MANTENIMIENTO PREVENTIVO “ESTRATEGIAS Y TÉCNICAS PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO”..

MANTENIMIENTO PREVENTIVO “ESTRATEGIAS Y TÉCNICAS PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO”.

David Caicedo Guerrero

e-mail: David.caicedo@ecopetrol.com.co

Holmann Acevedo

e-mail: holmannacevedo@gmail.com

Edward Alexis Uribe Sarmiento

e-mail: edward.uribe13@gmail.com

RESUMEN: Este artículo tiene como finalidad presentar los resultados obtenidos del uso e implementación de metodologías desarrolladas para la gestión del mantenimiento.

Fueron tomados datos estadísticos del área de mantenimiento para su estudio, análisis gráfico y obtención de conclusiones.

Se presentan la metodología japonesa de las 5S aplicada al mantenimiento y por medio de una representación gráfica es plasmada las acciones productivas alcanzadas al implementarse en los sitios de trabajo.

Es estudiado y presentada las características principales del análisis del Weibull para la gestión del mantenimiento

PALABRAS CLAVE: Mantenimiento Preventivo, Diagrama de Pareto, Técnica Japonesa de las 5S, Análisis de Weibull.

ABSTRACT: This article aims to present the results obtained from the use and implementation of methodologies developed for maintenance management.
They were taken statistical data maintenance area for study, mapping and drawing conclusions.
Japanese 5S methodology applied to maintenance and are presented via a graphical representation is embodied productive actions achieved when implemented in the workplace.
It is studied and presented the main features of the Weibull analysis for maintenance management


KEYWORDS: Preventive Maintenance, Pareto, Japanese 5S technique, Weibull analysis.

1. INTRODUCCIÓN

Mantenimiento es la actividad científica cuyo desarrollo permite las más alta disponibilidad con calidad de todos los bienes.

Mantener es obtener utilidades, porque es la única forma de conservar los equipos y las plantas en el más alto grado de productividad y competencia. Retarda la compra de bienes nuevos, prolongando la vida útil de los actuales, sin descartar la utilización de tecnologías más eficaces y rentables. [1]

Otra definición más simplificada de mantenimiento seria, conjunto de acciones destinadas a mantener o reacondicionar un componente, equipo o sistema, en un estado en el cual sus funciones pueden ser cumplidas. Entendiendo como función cualquier actividad que un componente, equipo o sistema desempeña, bajo el punto de vista operacional. [2]

Con la optimización de procesos, mejora en tecnologías y evolución del mantenimiento para hacer más rentables y competitivas las empresas, se implementa una nueva metodología conocida como mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.

El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera, el mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que puedan llevar al mal funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta manera se evita los altos costos de reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos, asimismo, permite una mayor duración de los equipos e instalaciones y mayor seguridad para los trabajadores sobre todo en el caso de aquellos empleados que laboran en industrias con grandes maquinarias. [3]

Una de las técnicas comúnmente utilizadas para análisis en mantenimiento es Pareto, comúnmente llamado búsqueda de significancia o análisis ABC, este permite, mediante una representación gráfica o tabular, conocida como diagrama de Pareto, identificar en una forma decreciente los aspectos que se presentan con mayor frecuencia o que tienen una ponderación o incidencia mayor. Aplicando el análisis de Pareto se puede detectar los problemas que tienen más relevancia, mediante la aplicación de la regla de Pareto (Pocos vitales, muchos triviales), conocido también como la regla 80/20 que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Aplicando la atención a los pocos asuntos vitales, se consigue la máxima eficacia y rendimiento de los recursos dedicados. [4]

Otra de las técnicas importantes en la gestión del mantenimiento son las 5S, El método de las 5S hace referencia al principio de orden y limpieza. Está ligada al principio de calidad total que se originó en el Japón a partir de la segunda  guerra mundial, bajo la  orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y  está incluida dentro de lo que se conoce  como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Sus objetivos principales eran eliminar los obstáculos que impiden una producción eficiente, pero su desarrollo trajo aparejado una mejora  sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos. Su rango de aplicación  abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa. [5]

El análisis de Weibull es otra de las estrategias comúnmente utilizadas por los departamentos de mantenimiento para determinar la metodología de mantenimiento más adecuada.

El análisis de Weibull es la técnica mayormente elegida para estimar una probabilidad, basada en datos medidos o asumidos. La distribución de Weibull descubierta por el sueco Walodi Weibull, fue anunciada por primera vez en un escrito en 1951. [6]

1. APLICACIÓN DIAGRAMA DE PARETO

La siguiente tabla contiene la información de una planta embotelladora con sus respectivas fallas y costos de operación y mantenimiento

Tabla 1. Datos planta embotelladora

1. Pareto Frecuencia de Fallas

Tabla 2. Análisis frecuencia de fallas

1. Graficar zonas de equipos A,B,C

[pic 3]

Figura 1. Diagrama de Pareto frecuencia de fallas. Autor

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