MRP, MRP II Y ERP

EVOLUCION DE MRP A ERP

INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas de producción existentes, ni rigideces que impidan la adecuación a los cambios continuos en el entorno en que actúa la empresa.

Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.

Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción (MRP I) luego se fue incluyendo la planificación de capacidad de recursos (MRP II).

En múltiples aplicaciones se considera como sistema MRP II a todos los avances posteriores al sistema MRP I, es decir, planeamiento de capacidad de recursos, e integración de todas las áreas funcionales de la empresa. A estas soluciones tecnológicas se les conoció como los primeros sistemas para la Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP). A fines de los años 50, la mayoría de empresas estadounidenses adoptan los sistemas MRP, ya que les permitía llevar un control de diversas actividades con información veraz y exacta.

En la década de los 80 aparece el sistema de Planeación de Recursos de Manufactura (MRP II), que agregaron variables, además del control y manejo de inventarios de materiales.

Así, a principios de los años 90 existían dos posiciones en el escenario de soluciones tecnológicas para una empresa: MRP y MRP II.

RESEÑA HISTORICA

Los orígenes se remontan a la Segunda Guerra Mundial, cuando el estado norteamericano empleo programas especializados que ejecutaban las grandes computadoras con el fin de controlar la logística y organización de sus unidades en acciones bélicas. A estas soluciones tecnológicas se les conoció como los primeros sistemas para la Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP). Cabe indicar que en 1958 JOE ORLICKY, desarrolla y acuña el concepto de MRP.

A fines de los años 50, la mayoría de empresas estadounidenses adoptan los sistemas MRP, ya que les permitía llevar un control de diversas actividades con información veraz y exacta. A esto se le suma la evolución de las computadoras, a pesar que en ese entonces eran rudimentarias, contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos lo que permitía ejecutar acciones en un tiempo más corto.

A la vez permitían a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales utilizados en producción, ya que al planear sus requerimientos, con base en las requisiciones establecidas en el tiempo, se redujeron costos y se adquiría solamente lo necesario. También les permitía llevar un control de diversas actividades como facturación y pago y administración de nóminas.

En la década de los 80 aparece el sistema de Planeación de Recursos de Manufactura (MRP II), que agregaron variables, además del control y manejo de inventarios de materiales.

Permitían atender factores relacionados con la planeación de las capacidades de manufactura (maquinaria, mano de obra, con base en los tiempos de ejecución de cada operación de manufactura).

Este sistema reconocía que las empresas padecían interrupciones en la operación, cambios súbitos y limitaciones en recursos que iban más allá de la disponibilidad de materiales. Cabe mencionar que OLIVER WIGHT desarrolla los planteamientos iniciales y enlaza nuevos procesos asociados a la producción: previsión de la demanda, aprovisionamiento y logística de entrada.

Así, a principios de los años 90 existían dos posiciones en el escenario de soluciones tecnológicas para una empresa: MRP y MRP II. Estos resultaron insuficientes para un mercado donde había todo tipo de organizaciones, además de manufactureras, las había de servicio, financieras, comerciales, etc.

Estas necesitaban una solución para poder controlar sus procesos y por ende, ser más competitivas. Como consecuencia de todos estos cambios es que nace la Planeación de Recursos Empresariales (ERP), que permitía tener control sobre áreas como: Contabilidad, Finanzas, Administración de órdenes de venta y logística, entre otras, bajo un solo y transparente sistema de información.

MRP1 (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material

Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que integran las actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada, responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

Utilización de las MRP.

Las MRP están utilizándose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en la fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción. Las MRP son muy valiosas para aquellas compañías que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compañías involucradas a la fabricación. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compañías que producen un bajo número de unidades por año. Especialmente en compañías que fabrican productos complejos y costosos que requieren investigación y diseños avanzados.

Con base en el plan de producción, un sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales crea programas que identifican partes y materiales específicos requeridos para producir artículos finales.

Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. La mayoría de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante años, pero estos eran independientes del sistema de programación, por lo cual las MRP lograron enlazar estas dos partes.

3.1. VENTAJAS

• Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stock.

• Planifica la producción de manera anticipada, tratando de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta para poder realizar las tareas de producción.

• Puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

• Disminución del stock.

• Reducción de las horas extras de trabajo.

• Incremento de la productividad.

• Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.

• Incremento de la rapidez de entrega.

• Coordinación en la programación de producción e inventarios.

• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.

• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.

3.2. DESVENTAJAS

• Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación, también a nivel organizacional y de comportamiento.

• Falta de compromiso de la alta gerencia.

• El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe ser utilizada correctamente.

• La integración del MRP y el JIT.

• Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez.

3.3. ESTRUCTURA

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:

El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer

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