Mantenimiento Correctivo
Enviado por johandracecilia • 27 de Junio de 2014 • 1.518 Palabras (7 Páginas) • 446 Visitas
Introducción
El mantenimiento correctivo no es más que la observación de los defectos que se pueda observar en un equipo, su historia de remonta hasta la década de los años 30. El mantenimiento correctivo es muy útil para las compañías u organizaciones, ya que permite hacer el trabajo con mayor fiabilidad los Tipos de Mantenimiento Correctivo son:
Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.
Mantenimiento Correctivo
Es aquel mantenimiento que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Este servicio cubre todas aquellas tareas que se realizan a los equipos sin que se haya presentado un daño, por ejemplo, limpiezas, lubricaciones y revisión de rendimiento.
Historia
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación de la producción en serie, fue instituida por la compañía Ford-Motor Company, fabricante de vehículos, las fabricas pasaron ha establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las maquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo. Esa situación mantuvo hasta la década del año 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción.
Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de la producción, para diagnosticar las fallas, eran mayor, que la ejecución de la reparación; el da lugar a seleccionar un equipo de especialistas para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó «Ingeniería de Mantenimiento» y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos d protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, visando la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento.
Esos criterios, conocidos como mantenimiento (PREDICTIVO O PREVISIVO) fueron asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay otros tipos de mantenimiento, de precisión, mantenimiento clase mundial, (pro activo) y hoy mejora continua.
Ventajas Y Desventajas del Mantenimiento Correctivo
Ventajas:
Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a una programación de actividades.
Menor costo de reparaciones.
No genera gastos fijos.
No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los dispositivos electrónicos.
Desventajas
Alto costo económico.
Falta de seguridad debido a la condición del equipo.
Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de mantenimiento más que en técnicas precisas.
Origina una depreciación excesiva en los equipos afectados.
Incrementa enormemente la probabilidad de paros en el área o inclusive de toda la planta.
La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento.
Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes
La vida útil de los equipos se acorta.
Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo
Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también pueden suponer accidentes con
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