Mantenimiento Industrial
Enviado por Nicolascortes10 • 8 de Julio de 2015 • 367 Palabras (2 Páginas) • 146 Visitas
El TPM propone formas para disminuir cada una de las seis grandes causas. En esta entrada analizamos la forma de reducir las Averías.
La eliminación de las Paradas no planificadas es un factor esencial a la hora de incrementar el OEE. El motivo de esta carácter esencia es obvio. Si la línea está parada, no podemos analizar otros motivos que afecten negativamente a la eficiencia del equipo.
Es importante tener accesible en tiempo real la siguiente información:
Número de paradas.
Tiempo de inicio y finalización de cada parada.
Duración exácta de cada parada.
Duración acumulada de todas las paradas.
Identificación de la parada. Normalmente se asocian Códigos de Parada (Reasons Codes).
Con la duración de las paradas y los códigos de parada, podemos iniciar análisis de causas de parada (Root Cause Analysis), de lo más genérico (ej. número de paradas de una taponadora) a lo más específico (ej. duración exácta de la parada mecánica producida durante el segundo turno en la taponadora).
Setup and Adjustments.
El tiempo dedicado a realizar la puesta en marcha y ajustes de un equipo se mide así. Tiempo transcurrido desde que se realizó el último producto apto antes del inicio del Setup hasta que sale el primer producto apto tras finalizar el Setup. En este tiempo se incluyten ajustes y calentamientos de maquinaria que permiten fabricar productos estándares.
Dos son las medidas claves a incorporar a la hora de reducir estos tiempos de Setup:
Disponer de un sistema o metodología que permita trazar las acciones realizadas, duración de estas e intervenientes en el proceso de Setup.
Incorporar un Programa SMED (Single Minute Exchange of Dies) que ayude a reducir estos tiempos, basándose en la información recogida anteriormente.
Algunos conceptos sobre SMED.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute (expresar los minutos en un solo dígito).
La paternidad del concepto se atribuye a Shigeo Shingo, uno de los mayores contribuyentes a la consolidación del Sistema de Producción Toyota (también conocido como Just in time), juntamente con Taiichi Ohno.
Un concepto relacionado con SMED, y más avanzado, es One-Touch Exchange of Die, (OTED), que postula que los cambios deberían realizarse en menos de diez segundos.
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