Manual FMEA Posibilidad de falla y análisis de influencia

Manual FMEA

Posibilidad de falla y análisis de influencia

HISTORIA FMEA

La técnica a utilizar en el proceso de fabricación de una empresa se vuelve cada día más compleja. A esto contribuye el que las múltiples expectativas del cliente aumentan, la competencia se hace más fuerte, la imposición legal se agrava y en general las exigencias de calidad respecto a los productos se incrementan.

Los métodos tradicionales para la detección y eliminación de fallas ya no ayudan como antes en un desarrollo con ésta tendencia, además de que existe sobre todo una estrecha relación entre calidad y productividad.

El uso del método de trabajo del FMEA en estas etapas ha demostrado ser uno de los instrumentos más eficaces al respecto.

El origen y desarrollo de esta metodología del FMEA como una herramienta preventiva es la siguiente:

• Titulado como Procedimiento para el Modo de falla, Efectos y Análisis Crítico. Fue usado por el ejército de los Estados Unidos, como una Evaluación Técnica de Fiabilidad para determinar los efectos del sistema y fallas del equipo, en Noviembre de 1949.

• Posteriormente se denomina con las siglas FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Analysis / Efecto del modo de falla y Análisis crítico), con este nombre se considera su origen en 1950

• En 1977 Ford de Alemania lo aplica, llamándolo con las siglas FMEA (Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia). En 1981 alcanza su pleno desarrollo.

• En la actualidad es una herramienta indispensable y metódica de los sistemas de gestión de la calidad en muchos de los constructores de automóviles y sus proveedores.

ACERCA DE FMEA

¿Qué es el FMEA?

FMEA

- Failure Mode and Effects Analysis

- Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia

- Análisis del modo, falla y efecto

El FMEA es una técnica sistemática de trabajo usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y su riesgo.

Los FMEA´s son útiles en el desarrollo y fabricación de un nuevo producto, en nuevos procesos de fabricación en caso de piezas de seguridad y piezas críticas; así como en modificaciones.

Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de ocurrencia.

¿En qué ayuda el Sistema FMEA?

• Mejores posibilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla el producto y para el que planea el proceso, a través de la cooperación a lo largo de las etapas de manufactura.

• Aprovechar experiencias. Evitar y/o reducir categóricamente las causas que provocan fallas repetitivas, minimizar riesgos y reducir costos.

• Trabajo preliminar básico, para en caso necesario apoyar sistemas posteriores (por ejemplo, estructuración de sistemas de trabajo basados en conocimientos).

• El mejoramiento de la calidad a través de la eliminación o reducción de causas fallas, apoya también un principio de la economía industrial en vistas a reducir costos, utilizando solamente los recursos necesarios.

¿Por qué aplicar FMEA?

• Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos, y a nuestros rendimientos y / o utilidades.
• En la aplicación de técnicas cada vez más complejas, los puntos débiles se vuelven cada vez más arriesgados y pueden filtrarse desfavorablemente. Debe mejorarse la capacidad de captar la situación y poner en relieve de manera más precisa todos los riesgos.
• Deben identificar los potenciales de riesgo y llevar a cabo; por ejemplo cambios, arranques, inicios de fabricación, calidad a suministrar, costos por garantía, etc.
• El FMEA sirve también para fomentar la integración y la colaboración responsable y consistente entre diversas áreas de funcionamiento

TIPOS DE FMEA

FMEA DE DISEÑO

El FMEA de Diseño es una verificación básica y reflexiva con respecto al dibujo y diseño del producto.

Con el conocimiento especializado de los miembros del equipo y la experiencia, el producto debe asegurarse contra puntos débiles o fallas de un diseño, las posibles causas a través de pruebas se confirman y si es necesario se evitan a través de acciones, por ejemplo respecto a:

• Funcionalidad.
• Confiabilidad.
• Geometría.
• Selección de material.
• Manufactura económica.

La elaboración de un FMEA de diseño es eficaz en los siguientes casos:

• Piezas nuevas o modificadas.
• Materiales nuevos u otro tipo de materiales.
• Permanencia de problemas técnicos de fabricación por causa del diseño
• Piezas problema en el campo.
• Puntos de unión y de intersección.
• Dificultad en la capacidad de verificación.

Las consideraciones que se necesitan para su elaboración son:

• Datos de la pieza:
• Número de parte
• Descripción
• Uso
• Funcionalidad
• Prueba de uso indebido
• Resistencia dinámica Entorno de la pieza: Montaje en ¿dónde?, ¿Cómo?

FMEA DE PROCESO

Con el sistema FMEA de Proceso perseguimos la meta de asegurar la planeación del proceso eliminando o reduciendo las causas de falla (riesgos).

El FMEA de proceso debe registrar todos los factores de influencia (causas de falla) que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo.

El FMEA de Proceso tiende siempre a optimizar Calidad. Todas las fallas imaginables en el sentido de magnitud de molestia, deben eliminarse con anticipación. Al considerar un proceso de fabricación, debe de abarcarse toda la cadena del proceso, junto con todas sus posibles magnitudes de perturbación

Para la realización de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos:

• Fabricabilidad
• Seguridad del proceso
• Capacidad de proceso
• Conceptos y técnicas para el autocontrol
• Estadística de Fallas, etc.

FASES PARA LA REALIZACION DE UN FMEA

1.- Recopilación de experiencias de proyectos anteriores

El concepto Frontloading es un proceso que genera los requerimientos de las diferentes áreas para el desarrollo de un nuevo producto. Dichos requerimientos serán las expectativas de los clientes, así como los cambios necesarios para tener un mejor producto en el futuro, reduciendo gastos.

Frontloading se considera:

• Para proyectos nuevos

• Como un Catálogo de Experiencias

• Banco de Ideas para la Serie

2.-Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA

En el desarrollo del producto o proceso las áreas de Desarrollo Técnico, Planeación de Producción e Ingeniería del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD

3.- Preparación del FMEA

Para la preparación del FMEA se realizan las siguientes actividades:

• Delimitación del objeto en observación. Es la etapa en la cual se definen los límites y alcances del FMEA.
• Nombramiento del líder del FMEA (constructor o planeador responsable del producto o proceso).Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable, el cuál será el “líder” del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso.
• Designar un moderador. El moderador reportará y controlará los avances generales de las acciones.
• Definición del equipo de trabajo del FMEA. Cada uno de los departamentos eligen a los especialistas que se vean involucrados o afectados por la pieza o proceso, siendo recomendable un participante por área.

4.- Realización del FMEA

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