Manufactura Esbelta

Herramientas del Lean Manufacturing

Sin duda alguna vivimos en la actualidad grandes cambios en la sociedad, la economía, la tecnología de información representados en las TIC´s, entre muchas otras variables, que han modelado el mundo como lo conocemos.

Las operaciones basadas en importantes mejoras en la eficiencia y competitividad es lo que el mercado, tan cambiante como el interés de los clientes por una marca de bebidas en especial se trata, exige de las organizaciones, ser flexibles al cambio. Son los cambios de hábitos, estilos de vida y preferencia de los clientes que inician el camino a la adaptación de las empresas a estos nuevos requerimientos. Adecuar los productos y servicios a la nueva realidad, con nuevas formas de distribución y todo ello apoyados en los tres aspectos fundamentales de la competitividad: calidad, rapidez de respuesta y coste (Rajadell, Sánchez, 2010).

Ohno (1991) indicó durante el Japón de la post-guerra que la supervivencia de una empresa se manifiesta en la búsqueda incansable de la reducción de costes, eliminando despilfarros (mudas en el lenguaje oriental) y produciendo lo que el cliente quiere, en la cantidad, calidad y momento en la que disponga.

La implantación del sistema Lean en una empresa requiere del uso de herramientas y técnicas que permitirán alcanzar los objetivos de rentabilidad, competitividad y satisfacción. Para entender Lean Manufacturing debemos conocer los tres pilares sobre los que descansa: (a) filosofía de mejora continua o kaizen, (b) control total de la calidad, y (c) el just in time para producir solo lo necesario (D´ Alessio, 2012).

El trabajo de EOI (2013), representa de forma tradicional al esquema de la “Casa del Sistema de Producción Toyota” para visualizar rápidamente la filosofía que encierra el Lean y las técnicas disponibles para su aplicación. Una casa porque ésta constituye un sistema estructural que es fuerte siempre que los cimientos y las columnas lo sean; una parte en mal estado debilitaría todo el sistema. A continuación se explicarán las técnicas que contempla esta filosofía.

La gran cantidad de métodos y herramientas existentes deben ser analizados e implementados previo diagnóstico de la realidad de la empresa, es justo esta gran variedad la que, en ocasiones, dificulta el éxito de la implementación. Según la clasificación realizada por la EOI (2013), los métodos se clasifican en tres grupos, diferenciados por el grado de complejidad de implantación. El primer grupo considera el método 5S, iniciado en Japón como parte de Toyota Production System, comprendiendo: (a) Seiri o sentido de organización, (b) Seiton o sentido de orden, (c) Seiso o sentido de limpieza, (d) Seiketsu o sentido de control, y (e) Shitsuke o sentido de la disciplina. Método orientado a mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. Su objetivo no es, en absoluto, una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia, la productividad en la competitividad de la organización.

Rajadell, Sánchez, (2010) indicó que la característica más saltante es que las personas hacen un esfuerzo voluntario para cumplir los estándares que ellos mismos han fijado.

El siguiente método permite mayor rapidez en los cambios de maquinaria. SMED, Single-Minute Exchange of Dies por sus siglas en inglés. Es una metodología de fácil de aplicación pero con resultados rápidos y positivos, siguiendo un camino de constancia y disciplina asegurará un beneficio sustentable en el tiempo, además de una inversión mínima o nula.

El trabajo de Shingo (2003) concluyó que las operaciones de preparación de máquina contenían orígenes de tipo interna (IED), los mismos que se dan con la máquina parada, y de origen externa (OED) con la máquina puesta en uso. Se establecen actividades que mejoren los tiempos de preparación estableciendo un estricto orden en las herramientas necesarias así como la definición de una secuencia de pasos eliminando lo innecesario. Finalmente, el éxito recae en la conversión de preparaciones internas en externas, incrementando la productividad de la máquina y convirtiéndolo en la piedra angular del sistema TPS (Ohno, 1991).

En concordancia con la importancia de la preparación de la máquina, es vital el cuidado de esta para evitar improductividad por paradas de máquina. En este contexto es el TPM, Total Productive Maintenance por sus siglas en inglés, la herramienta orientada a eliminar las averías con la participación de todos los empleados, siendo la conservación de los activos de la empresa responsabilidad de toda la organización, comenzando desde la alta dirección (EOI, 2013). Ohno (1991)

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