Optimización De Recursos En La Industria A Través De TPM

ES IMPORTANTE LA OPTIMIZACION DE RECURSOS EN LA INDUSTRIA

Introducción

Uno de los temas que le competen y estudia la ingeniería industrial es la optimización de los recursos de la industria, en un entorno donde la globalización y la gran competencia del medio, obliga a los ingenieros industriales a estar en un constante reto de hacer, programar o diseñar procesos productivos, que generen productos de alta calidad al menor precio posible, por lo tanto debe implantar soluciones novedosas y efectivas, una de esas soluciones es “el mantenimiento total productivo”, más conocido como TPM, este se trata de una filosofía de mantenimiento, implementada en sus inicios por Japoneses, cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción causadas por el estado de los equipos, o sea lo que se busca es mantener los equipos siempre disponibles, para producir a su máxima capacidad productos de alta calidad, sin paradas no programadas y sin sobrecostos, concibiendo como ideal tener un proceso con cero averías, cero defectos de calidad y cero accidentes, con esto quiero decir que si el ingeniero industrial está en capacidad de manejar el departamento de mantenimiento de una empresa, es necesario que tenga los conocimientos de los principios del mantenimiento de la maquinaria y de TPM, porque es una herramienta que ha sido probada y con buenos resultados en muchas empresas.

Las organizaciones para llegar a ser competitivas tienen grandes retos, uno de ellos es la eliminación de todo tipo de pérdidas de producción, como las pérdidas causadas por la falta de disponibilidad de su maquinaria, la disponibilidad se define como el tiempo que una maquina está dispuesta para producir, por el tiempo total programado y ella depende de dos factores:

1- La frecuencia de las averías

2- El tiempo que se tarda para su repación

Las anteriores perdidas pueden ser contrarrestadas utilizando la filosofía TPM, en cuyos objetivos busca llegar a tener pérdidas por fallas de la maquinaria, por el producto de mala calidad y por accidentes laborales. Se logra implantando una cultura organizacional, generando en el personal disciplina y aumentando su conocimiento.

En primer lugar se trabaja en una estrategia llamada 5 eses (5’S), donde lo que se busca es llegar a tener un lugar de trabajo más ordenado, limpio y funcional, con trabajadores más comprometidos y disciplinados, la definición de las 5’S, viene de 5 palabras en japonés, que significan:

Clasificar (seiri):

En esta etapa se realiza un listado de todos los elementos del área de trabajo y se clasifican de acuerdo si son o no necesarios, para determinar si se debe retirar, guardar, reparar, vender o reutilizar en otra área.

Organizar (seiton):

El objetivo que buscamos al organizar es tener en el sitio de trabajo los objetos, material o herramientas netamente necesesarias, en un lugar y momento adecuado, con la calidad exigida y en la cantidad precisa.

Limpiar (Seiso):

Al tener un lugar con un ambiente limpio estamos garantizando una mejor calidad, una mayor seguridad y la detección con mayor facilidad de averías en los equipos.

Estandarizar (seiketzu):

La estandarización consiste en crear procedimientos de limpieza, inspección y lubricación, realizados por los mismos operarios, utilizando todo su conocimiento y empoderándose de esta actividad.

Disciplina (shitsuke):

Lo que se busca es que una vez implantadas las 4 eses anteriores, se sigan desarrollando rutinariamente, realizando cada una de las actividades, de la manera como debería ser, haciéndolo por convicción y con compromiso, en pocas palabras convertir en un hábito el hacer bien las cosas.

Una de las ventajas que ofrece esta filosofía es la involucración

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