Principios Generales del HACCP

Principios Generales del HACCP

I

dentificación de los riesgos o peligros, y valoración de la gravedad y probabilidad de

aparición. Identificar las medidas preventivas para su control.

Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los que pueden ser

controlados los riesgos o peligros identificados.

Establecer los límites críticos que no deben sobrepasarse parar asegurar que el PCC

se encuentra bajo control.

Establecer un sistema de vigilancia parar asegurar el control de los PCC.

Establecer las medidas correctoras que deben aplicarse cuando un PCC supera el

límite crítico.

Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema HACCP

funciona correctamente.

Establecer un sistema documental de todos los procedimientos y registros apropiados

parar el seguimiento de estos principios y de su aplicación.

ETAPAS:

Definir el ámbito de estudio.

Constituir un equipo de trabajo.

Recogida de datos relativos a los productos.

Identificar la utilización esperada del producto.

Establecer diagramas de flujo.

Confirmar los diagramas de flujo.

Listar los peligros y las medidas preventivas.

Determinar los CCP

Establecer los límites críticos de los CCP

Establecer el sistema de vigilancia de los CCP

Establecer un plan de acciones correctoras.

Establecer la documentación.

Verificar.

Revisar

periódicamente.

Análisis de riesgo y control de puntos críticos

El proceso de globalización vivido actualmente lleva a la industria alimenticia a

modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en

todo momento y de diversos orígenes provoca un cambio en el proceso de toma de

decisiones con respecto a la producción y acceso al mercado consumidor.

Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace más fluidos y ágiles los

contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los negocios. De

esta manera, se ponen de manifiesto claramente las condiciones de oferta y demanda

de productos, permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de consumo o al

menos permitiendo conocer quiénes son los óptimos proveedores para cada exquisito

demandante.

En este ambiente surge la calidad como un elemento de evaluación de la satisfacción

de requisitos. La madurez que se va logrando en los distintos mercados hace que la

multiplicidad de oferta deba diferenciarse entre sí para obtener el beneficio de la

elección por parte de los consumidores.

La calidad de un producto alimenticio está determinada por el cumplimiento de los

requisitos, tanto legales como comerciales, la satisfacción del consumidor y la

producción en un ciclo de mejora continua. La apreciación de la calidad está

directamente relacionada con el estricto respeto por las especificaciones enunciadas.

Es decir, un producto será de buena calidad cuando se acoja a la legislación vigente,

cubra los requisitos establecidos por el cliente, reúna las características esperadas por

los consumidores e incorpore, a lo largo del tiempo, todas las nuevas y cambiantes

exigencias.

En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas pueden

agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las atinentes a la

transacción comercial. La inocuidad, el valor nutricional y la agradabilidad pertenecen al

conjunto de características englobadas en la primera categoría y que pueden

relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En cambio, las características

pertenecientes al segundo grupo, como la autenticidad, el valor añadido que posee el

producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del

consumidor que es, en definitiva, el efecto buscado por toda empresa.

Para lograr alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una

serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria, representada

esquemáticamente por el sector de la producción primaria, el de la transformación, el

de la distribución y, finalmente, el del consumo. Sin embargo, a lo largo de la cadena

agroalimentaria pueden ir sumándose fallas que lleven a obtener un producto diferente

al deseado por el consumidor y por la misma empresa.

Cadena Agroalimentaria

Producción Primaria
Transformación
Distribución
Consumo

Las fallas pueden ocurrir durante la producción de las materias primas, la recolección o

faena, la transformación industrial y el transporte, en los puntos de venta, durante el

almacenamiento y en el mismo empleo final. Estas fallas pueden evitarse realizando

controles eficientes que permitan prevenirlas.

El control es un tema a tener muy en cuenta. Es importante hacer la distinción entre el

control tradicional y el nuevo concepto de control. El control tradicional se basa en la

inspección de productos finales en función de la normativa legal vigente y los requisitos

comerciales. Este tipo de control acarrea grandes pérdidas de tiempo y dinero, dado

que las fallas se detectan al final del proceso desperdiciando todo el valor agregado a

lo largo de la cadena.

Por su parte, el nuevo concepto de control incluye las medidas tomadas para asegurar

y mantener los criterios adoptados para la obtención de alimentos seguros. Esto quiere

decir que, se realizan diversas acciones a lo largo de la cadena para prevenir la

ocurrencia de errores o, al menos detectarlos en cuanto se hagan evidentes y antes de

implicar mayores costos.

Aquí surge como predominante la idea de la prevención de fallas y la consideración de

la misma desde la producción de materias primas, lo cual se relaciona directamente

con la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Entonces, al hablar de prevención se hace referencia a los riesgos que se corren en

toda cadena agroalimentaria. Riesgo es la probabilidad de que un agente

contaminante, presente en un determinado alimento, cause daño a la salud humana.

Los contaminantes pueden ser de origen físico, químico o microbiológico y

manifestarse como peligros en diferentes etapas como puede verse a continuación:

La dotación de contaminantes que la materia prima y los ingredientes incorporan al

proceso puede representar un peligro. Por otra parte, las condiciones del

establecimiento elaborador, así como las condiciones mismas de elaboración, también

pueden implicar riesgos. Y, finalmente, la contaminación externa puede ser un tercer

factor de riesgo.

La forma más eficiente de minimizar los riesgos que se presentan a lo largo de una

línea de producción es el control de los puntos en los cuales los riesgos se eliminan o

reducen. Un sistema de prevención de riesgos de la inocuidad de alimentos es el

denominado como Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, sigla en

inglés).

El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de

una serie de acciones específicas.

Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que será el

responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la

implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por empleados

de la empresa o por personal externo a la misma, siendo la única condición la

conformación de un grupo interdisciplinario.

Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de

uso, la realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución, y la

identificación y caracterización de los consumidores del producto.

Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la línea de

producción sobre la que se observarán los puntos críticos de control. Esta actividad

parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del diagrama a la

realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.

Principio 1

I

dentificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas

...