Proyecto De Maquina De Secado De Papel Reciclado

ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN 3

Planeación Sistemática de la Distribución en Plantas 4

Elementos básicos de la planeación sistemática de la distribución 5

Fases de la Planeación Sistemática de la distribución en planta 6

Procedimiento de planeación Sistemática de la distribución en planta 10

Patrón de procedimientos 20

Conjunto de convenciones 22

Datos básicos de consumo para la planeación de la organización 23

Factores que afectan a la distribución en planta 23

Técnicas de planeación sistemática de la distribución en plantas 23

CONCLUSIÓN 36

RECOMENDACIONES 37

BIBLIOGRAFÍA 38

INTRODUCCIÓN

Las actividades industriales se rigen cada vez más, por unas condiciones de mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia de todas las facetas del proceso productivo, se hace necesaria para la supervivencia de cualquier empresa.

La distribución en planta se encarga de la ordenación física de todos elementos de una planta de manera tal que se obtenga el mejor flujo de material, mediante el menor tiempo posible para así disminuir los costos de producción; las actividades industriales se rigen cada vez más por las condiciones de mercado en el que la eficiencia de todos los factores del proceso productivo juegan un papel determinante.

Muchas veces la teoría y la experiencia que se dispone para realizar una distribución no son lo suficientemente hábiles, como para facilitar el diseño de una distribución totalmente eficiente. Por tal motivo, para la planificación de una distribución se debe emplear un método sistemático que guie y sirva de base para su buen desarrollo.

Para obtener una distribución óptima según los objetivos de la organización se debe realizar una planeación en forma organizada usando una serie de procedimientos y símbolos que le permitan identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas.

La finalidad de este este trabajo, consiste en el estudio de la planificación sistemática de la distribución en planta, identificando principalmente los 5 elementos básicos de todo problema de distribución antes de iniciar la disposición física de la planta y tomando en cuentan todos los factores que puedan afectar la distribución.

PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS

Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

Se analiza la distribución sobre la base de factores de naturaleza cualitativa. Se aplica generalmente en aquellos casos en donde los flujos del proceso son muy variables, o sea en los cuales no hay rutas marcadas, o bien puede servir para la distribución de oficinas de trabajos generales y cambiantes

El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la planeación sistemática de la distribución en planta y un juego de convenciones.

Este método, fue desarrollado por el especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas Richard Muther, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución. En algunos de ellos es coautor junto con Les Hales, Knut Haganas, John A. White, Richard Meyer y otros, algunos de los cuales pertenecen a su despacho "Richard Muther & Associates, Ind." citó en Kansas City, Missouri, E.U.A.

Elementos básicos de la planeación sistemática en la distribución en plantas

Existen cinco elementos básicos en los que se fundamenta todo problema de distribución y forman la base del procedimiento S.L.P. simplificado. Los datos básicos deben ser reconocidos y fáciles de recordar con la clave de "alfabeto de las facilidades de ingeniería de planeación" (PQRST). Estos elementos son los siguientes:

 El Producto ó Material, es el bien o producto físico que debe fabricarse, incluyendo variaciones y características.

 La Cantidad ó Volumen de cada variedad de productos o artículos que deben ser fabricados.

 El Recorrido ó Proceso, es decir, las operaciones, su secuencia o el orden en el que se realizan las operaciones.

 Los Servicios, actividades de soporte y funciones que son necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir las mismas que se les han encomendado.

 El Tiempo, es el intervalo de duración que relaciona PQRST con el cuándo, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido, además de que influye de manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que cantidades.

De acuerdo a lo anterior, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán que servicios son necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

Por similitud, estos cinco elementos podrían ser los componentes de una llave, que abra la puerta en donde se encuentra la solución a nuestro problema de distribución en planta.

Fases de la planeación de la distribución

Conforme cada proyecto de distribución sigue su curso, a partir del objetivo inicialmente expresado y hasta su instalación física real, pasa por las cuatro fases de la planificación de la distribución.

Fase 1: Localización

Aquí se debe decidir dónde debe localizarse el área que se va a distribuir. No se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele demandar que se decida si la nueva distribución o el reacomodo estarán en el mismo lugar, en un área de almacén que se pueda dejar libre para ello, en un edificio adquirido hace poco tiempo o en algún área similar de la que se pueda disponer.

Existen procedimientos que ayudan a la toma de decisiones de la localización. Algunos de estos son:

 Análisis preliminar

 Búsqueda de las alternativas de localización

 Evaluación de alternativas (Análisis detallado)

 Selección de la localización

 Método de los factores ponderados:

 Gráficos de volúmenes, ingresos y costos: Análisis del punto muerto.

Fase 2: Planificación de la distribución general total:

Ésta establece la disposición del conjunto o del bloque, así como los patrones de flujo básicos para esa área. Indica el tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de las actividades y de las áreas principales.

Fase 3: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución:

Incluye los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o equipo. La fase III se relaciona con la fase II. Es necesario antes de que se elija una distribución general total, revisar ciertos detalles. Por ejemplo, la orientación de la banda transportadora principal o una pieza específica del equipo puede afectar dos áreas de actividad y por consiguiente, toda la distribución.

De aquí se deduce que puede necesitarse algún ajuste entre los bloques departamentales en el momento de llevar a cabo la planificación de las áreas detalladas, es decir, tal vez se necesite algún reajuste en la distribución general. Se debe realizar un plan de distribución pormenorizado para cada área de actividad departamental. A la hora de planear cada una de las distribuciones detalladas, se repite el mismo patrón de procedimiento de la fase II. Sin embargo el flujo de los materiales se contempla ahora en el movimiento de los materiales dentro del departamento.

Fase 4: Instalación:

Este paso envuelve el planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos. Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son complementarias. Generalmente, la información necesaria para la implantación de la distribución comprende:

 Una lista de la nueva maquinaria y de los equipos a instalar o del equipo actual que debe ser cambiado de sitio.

 Un plano, dibujo o fotografía explicando los detalles de los nuevos emplazamientos.

 Un programa de movimientos.

 Una hoja de especificaciones para mostrar cómo cada máquina será desconectada, movida y vuelta a instalar.

Estas fases vienen en secuencia y, para mejores resultados, deben colocarse unas con otras.

Con frecuencia, las fases I y IV no forman parte del proyecto específico del ingeniero que se encarga de la planificación de la distribución aun cuando en cada uno de los casos, el proyecto debe pasar por estas dos fases. Por lo tanto, el planificador de la distribución concentra su atención tan sólo en las fases de planificación

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