SOLUCION DE PROBLEMAS PARA EL CONTROL DE PRODUCCION TRABAJO

Control de Producción

INDICE

INTRODUCCION

Desarrollo:

Tema 1. LA SOLUCION DE PROBLEMAS PARA EL CONTROL DE PRODUCCION.

1. Clasificación de los problemas
2. Proceso de solución de problemas de control de producción
3. Técnica para toma de decisión
4. Herramientas para la solución de problemas
5. Las Ocho disciplinas o 8’D

Tema 2. Pronósticos y Planeación Agregada

2.1. Tipos de Pronósticos

2.2. Método de Rastreo

2.3. Planeación Agregada

2.4. Método Heurísticos de planeación agregada

2.5. Planeación desagregada

Tema 3. GESTIÓN DE INVENTARIOS, PRODUCCIÓN, MATERIALES Y SISTEMAS DE INFORMACIÓN

3.1. Tipos de Inventario

3.2. Planificación de los requerimientos de material

3.3. CRM

3.4. ERP

CONCLUSION

BIBLIOGRAFIA

INTRODUCCION

En las industrias día a día surgen problemas, por lo que cada vez es más necesario la implementación de sistemas para la solución de los problemas. Cada vez los métodos para resolución de problemas son más efectivos y a cada vez son más cambiantes.

En vista de que las empresas quieren tener un sistema de producción más esbelto también necesitan un control de la producción más estricto por lo que se aplican métodos para solucionar tanto de manera temporal como de manera total los posibles problemas que puedan surgir.

El control en la producción ha surgido debido a grandes cambios que ha sufrido el sector industrial, tomando en cuenta múltiples variables como son la calidad del servicio, la calidad del producto y los ahorros que se puede obtener durante el proceso de producción y compra de materiales y materia prima.

Todas las empresas que desean mantener competitivas dentro del mercado deben de aplicarle un estricto control a su sistema de producción.

TEMA 1. LA SOLUCION DE PROBLEMAS PARA EL CONTROL DE PRODUCCION.

La solución de problemas en el control de producción es una etapa sumamente importante ya que tiene como objetivo resolver cada uno de los problemas que surjan dentro de la etapa de producción el mismo tiene como primer paso identificar cada uno de los problemas para luego tener un modelado.

La solución de problema se define como el proceso de identificación, que se puede decir que es el estado actual de las cosas y el estado deseado, para luego emprender una acción en la que se pueda reducir o eliminar la diferencia que tenemos. (Anderson, 2004).

La solución de los problemas se enfoca principalmente en dos áreas que son: la solución de problemas matemáticos y la solución de problemas personales, los fundamentos de la resolución de problemas se estudia en psicología del pensamiento, la ciencia cognitiva y teoría de la decisión. (Bernd Zimmerman, 2017, University of Jena).

1.1. Clasificación de los problemas

La solución de los problemas de control de producción se clasifica en 3 principales que son:

Problemas de razonamiento: para solucionar este tipo de problemas se necesita el uso de la lógica y razonamiento, las mayorías de las veces es necesario aplicar herramientas matemáticas.

Problemas de dificultades: Estos problemas la mayoría de las veces tienen la respuesta, mas sin embargo suele haber contradicciones o dificultad para la ejecución.

Problemas de conflictos: Son los que existen a causa de la oposición de las demás personas, ya sea porque no se entiende o porque se opone con aversión a nuestros proyectos. (Espindola, 2005).

1.2. Proceso de solución de problemas de control de producción

Para la solución de problemas de control de producción, se debe hacer un análisis minucioso, siguiendo cada uno de los siete pasos de la resolución de problemas, los mismos son:

1. Definir el problema: se debe hacer una recopilación de información sobre todos elementos que intervienen y la manera en que estos se relacionan. En este mismo paso el analista debe definir las limitaciones y restricciones que tiene para lograr la resolución del problema.
2. Identificar las opciones disponibles: en este paso es recomendable hacer una lluvia de ideas con alternativas para resolver el problema, se deben analizar todas clases de posibilidades, sin importar lo poco realista que parezcan.
3. Determinar los criterios: se debe seleccionar el criterio o los criterios que se utilizaran para la evaluación de las opciones disponibles, independientemente de la opción que el analista escoja esta debe de cumplir con los criterios establecidos.
4. Evaluar las opciones disponibles: Aquí se debe hacer un análisis de las opciones que pueden resultar productivas y alcanzables ya que algunas son muy llamativas pero suelen ser inalcanzable.
5. Elegir una opción: luego de haber evaluado todas las opciones disponibles se escoge la que más le convenga a el proceso, ya que a veces elegir el método suele ser difícil para eso existen un sin números de herramientas para seleccionar el método que más le convenga y el que más se adapte a lo que se quiere solucionar.
6. Poner en marcha la decisión: la puesta en marcha de la decisión que se tome requiere de un grupo de personas que implementaran el método de la resolución y de un controlador del método elegido.
7. Evaluación de resultados: se debe hacer una evaluación de la solución elegida para verificar si el cambio está cumpliendo con lo que se propuso, si este método que se aplico no funciona en la resolución del problema se debe volver a hacer todo el proceso desde cero.

A veces al aplicar este método se logra el objetivo que se buscaba pero de todas maneras debe quedar plasmado si el objetivo cumplió o no cumplió con lo requerido.

1.3. Técnica para toma de decisión

Existen varias técnicas para la toma de decisión que entre ellas están las siguientes:

• Árbol de decisión: es una posible representación de los procesos en la cual clasifica las tareas inductivas para los procesos de involucrados. Los atributos son utilizados para crear conjunto de ejemplos; los nodos corresponden a los nombres de los atributos, mientras que las ramas representan los posibles valores del atributo que se asocia al nodo. “La estrategia de construcción del árbol consiste en seleccionar en cada momento aquel atributo potencialmente más útil para la clasificación, entendiendo como tal aquel que prometa generar el mejor árbol a partir de este momento”. (Moreno, 1994).

• Los cinco ¿Por qué?: Esto es una forma de motivar a las personas a profundizar en la resolución de los problemas que tengan un raciocinio no tan superficial, en cada problema los analistas aprenden a preguntar por qué, pero no solo uno si no cinco veces, esto les amplia la posibilidad de tener mayores soluciones al problema. “El primer porque generalmente produce una explicación superficial del problema y cada porque subsiguiente examina de una manera más profunda las causas del problema y las soluciones potenciales”. (Daft, 2006).

• Lluvia de ideas: Esta herramienta sirve para la solución de problemas por medio de un consenso en donde varias personas se reúnen y cada una aporta sus ideas en esta herramienta ninguna idea se descarta, ni ninguna idea es absurda, todo es válido, luego de que todos dicen sus ideas se pasa a la etapa de filtrado en el cual se eligen las soluciones más viables y que puedan resolver el problema más fácilmente.

En esta etapa se le da un límite de tiempo para pensar en sus ideas y se asigna un líder de grupo para controlar la sesión, se puede hacer por turno o según las personas vayan surgiéndole las ideas, también se debe crear filtros para la creación de criterios y restricciones, esto facilita el descarte de ideas que no cumplan con esos parámetros.

1.4.Herramientas para la solución de problemas

Existen muchas herramientas para la resolución de problemas que entre ellas están las siguientes:

• 5’S o Cinco S: Es una técnica para gestionar inventada por los japoneses su nombre viene a la primera letra en japonés de cada una de las designaciones.

Este método se implemento por Primera vez en Toyota en el año 1960, su objetivo principal era lograr lugares de trabajo mucho mas organizados, mas ordenados y limpios de manera permanente para poder aumentar la productividad y un entorno laboral más agradable. Las 5’S son muchos los sectores que lo utilizan como son el sector industrial, las empresas de servicios, escuelas, entre otros.

Las 5’S tienen varios objetivos y cada S tiene un objetivo en específico que son:

• Seiri o Clasificación: Es la eliminación del espacio de trabajo lo que se necesita.
• Seiton o Situar necesario: Es la organización del espacio de trabajo de manera eficaz para optimizar el espacio.
• Seiso o Eliminar suciedad: Mejorar la limpieza en los puestos de trabajo.
• Seiketsu o Estandarizar: Esta se encarga de la prevención de la suciedad y el desorden y de establecer normas y a la vez estandarizar los procesos.
• Shitsuke o Mejora continua: Esta buscar la fomentación de nuevas mejoras en los procesos.

Estos pasos básicamente velan por las condiciones de trabajo y la moral de sus empleados, ya que es mas agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y libre de riesgos.

Estas técnicas también buscan la eliminación de gastos de tiempo innecesario y energía.

Reducir riesgos de accidentes o riesgos por enfermedades sanitarias, mejorar la calidad de la producción y tener mayor seguridad en el trabajo.

1.5. Las Ocho disciplinas o 8’D

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