Yeso Y Cal

1.- YESO:

1.1.- Descripción

Es blando (segundo en la escala de Mohs), ligero, perfectamente exfoliable en láminas y escamas delgadísimas, algo flexible, pero no elástico. Es soluble en ácido clorhídrico y también en agua caliente; funde bastante fácil y a la llama se hace opaco por pérdida del agua dispuesta entre laminillas. Es una roca sedimentaria de origen químico, muy abundante en la naturaleza.

1.2.- Características del Yeso:

• Presenta exfoliación laminar y transparencia.

• Baja conductividad térmica.

• Aislante.

• Regulación higrométrica.

• Absorción acústica.

• Blancura.

• Durabilidad.

1.3.- Propiedades del Yeso:

• Finura del molido: Cuanto mayor sea la finura del yeso, más completa será la reacción con el agua y consecuentemente mejor la calidad del producto obtenido.

• Fraguado: El yeso hemihidratado se endurece rápidamente al amasarlo con agua (esto obliga a trabajarlo con rapidez, aunque se pueden emplear catalizadores para regular esa velocidad)

• Retención de agua: Debido a la solubilidad del yeso en agua, no es posible su uso bajo agua después de fraguado y endurecido, por cuanto el agua que absorbe le hace perder resistencia.

• Adherencia: Disminuye con el tiempo y la humedad, es buena en superficies como el hierro, acero o ladrillos, pero mala en superficies lisas.

• Expansión: Es exotérmica, por cuanto se produce rápidamente en virtud del calor de hidratación que genera una elevación de temperatura por el desprendimiento de calor. La expansión se refleja en el crecimiento de los cristales en el fraguado (de 0,3 a 1,5 %)

• Corrosión: Produce corrosión en el hierro y en el acero, puede hacer falta una protección contra la misma (pintados, galvanizados, etc.)

• Resistencia mecánica: Depende de la naturaleza, compactación, finura, relación yeso/agua y humedad en el momento de la rotura; para que se realice reacción se necesita la cantidad exacta de agua, por cuanto, sí se le agrega mayor cantidad de agua para retardar el fraguado, la pasta se convertirá en porosa y por tanto, menos resistente.

• Es bastante resistente al fuego.

1.4.- Tipos de Yeso

Yesos para proyectar: La proyección mecánica ha llegado a ser una forma especial de puesta en obra. Los enlucidos ejecutados con yesos proyectados se diferencian de los manuales por su dureza algo mayor; para ser proyectados, los yesos requieren esencialmente:

• Una plasticidad que consienta el peso de las tuberías.

• Un fraguado diferido a fin de evitar la colmatación.

• Una adherencia elevada e inmediata al soporte, incluso con un espesor importante.

Yesos para enlucidos de gran dureza: Por su naturaleza, puede aplicarse una resistencia elevada, su gran resistencia a los choques los hace adecuados para lugares con condiciones de servicio muy existentes (por ejemplo: hospitales, centros comerciales, entre otros)

Yeso para protección especial contra incendios: Se aplica para proteger armaduras metálicas de cubiertas, esqueletos de hormigón contra el fuego; complementan la gama de soluciones probadas en el campo.

Yeso de empleo manual o mecánicos asociados o no a soportes de adherencia y elementos prefabricados: Se trata de material para proyectar al que se incorporan áridos destinados a mejorar su comportamiento frente a incendios, por la reducción de peligros de figuración. En general se distinguen por su ligereza (densidad de 0,5 a 0.7) asociada a buena cohesión; su adherencia al soporte y liso y poco absorbente, además de su facilidad de aplicación.

Otros yesos especiales:

Yeso de repasado: Se destinan a corregir los defectos de superficies lisas, pero granulares, goza de un gran poder cubriente.

Yeso para abonar el terreno: Son a base de anhidrita, se distinguen por su gran dureza, se emplean para chapas de pavimentos que hayan de recibir el revestimiento.

Yeso para albañilería: Son de elevada granulometría y se aplican al montaje de tabiques de ladrillos.

1.5.- Forma de comercialización:

En productos prefabricados como bases de revestimiento, plafones, lienzos (tabla roca) y planchas de yeso y fieltro; láminas de yeso, placas acústicas, cartón enyesado para revestir casas y tablas de fibra prensada para paredes.

En plastas en pared dura, en fabricación de tabiques, para aislar mezclas usadas como resanes en tuberías, calderas, techos y como absorbente de aceites de pisos en fábricas, como relleno. Como material de enjarre de edificios, divisiones y techos. Puede ser usado como roca de construcción. Al mezclarse con resinas sintéticas suele utilizarse como aislante.

1.6.- Ubicación geográfica

En Venezuela se puede encontrar en la región costa montañosa exactamente en la cordillera de la costa es en donde se encuentran los yacimientos de dicho material.

1.7.- Costo

1.8.-Ensayos de laboratorio (control de calidad)

El Control de Calidad se realiza en todos los pasos del proceso, desde el análisis de los frentes a utilizar, hasta la carga del producto final en los barcos, pasando por el proceso de molienda y clasificación.

Cada uno de los barcos, son analizados según la norma ASTM y certificados por SGS.

Los análisis que se realizan, aparte de los parámetros básicos, contemplan otros factores más específicos, como contenido en metales pesados, componentes orgánicos, radioactividad etc.

2.- CAL

2.1.- Descripción

Es una sustancia alcalina de color blanco grisáceo, compuesta por oxido de calcio que al contacto con el agua, se hidrata o apaga, con desprendimiento de calor, y mezclada con arena, forma la amargosa o mortero.

2.2.- Características de la Cal:

• Tienen excelente trabajabilidad

• Producen uniones más resistentes sin perder la flexibilidad

• Alcanzan los valores de resistencia a la compresión necesarios para toda construcción.

• Hacen durables las obras

2.3.- Propiedades Generales de la Cal

• Plasticidad: El término es usado para definir la cualidad de un mortero para extenderse y colocarse con facilidad al ser usado. Si dicho mortero se extiende fácil y suavemente, se dice que es plástico. En cambio sí al alisarlo con una llana resulta quebradizo o friable, es decir poco trabajable, no es plástico.

• Capacidad de arena: Expresa el número de partes de arena que debe añadirse a una parte de cal para que un mortero resulte plástico y trabajable. Según las aplicaciones un mortero se prepara con 2 a 4 partes de arena por parte de cal. La experiencia demuestra que la cal grasa tiene mayor capacidad de arena.

• Rendimiento: El volumen de pasta de una definida consistencia que una dada cantidad de cal viva puede producir una vez apagada, se denomina rendimiento de la cal.

• Dureza: La dureza de un mortero de cal está dada por la resistencia que presenta al impacto y desgaste o abrasión, teniendo gran importancia para usos en revoques.

• Tiempo de fraguado: El fraguado de la cal es un proceso físico – químico que consiste esencialmente en la evaporación del exceso de agua, seguido por la combinación gradual del hidróxido de calcio con dióxido de carbono seco, originando carbonato de calcio primitivo. La cal es por naturaleza de fraguado lento.

• Contracción: En cuanto a la contracción durante el fraguado, es ligeramente compensada por la expansión desarrollada por la absorción de CO2

La forma de evitar variaciones de volúmenes es la adición de arena.

• Resistencia a tracción y compresión: Las propiedades físicas de los morteros de cal varían con la composición química de los mismos, la cantidad y características de la arena, la cantidad de agua y las condiciones de fraguado.

• No es inflamable.

• No posee explosión potencial.

• Es inestable por ser material anhidro. Es incompatible con agua y ácidos. Reacciona con algunos plásticos, caucho y revestimientos. El fluoruro reacciona con el óxido de calcio, desarrollando mucho calor y algo de luz.

• Es atóxica, no obstante es necesario usar equipos de protección adecuados y proveer de ventilación.

• Es un material altamente cáustico, por lo que sin tratamiento adecuado tiene efectos sobre el medio ambiente.

2.4.-Tipos de cal

Cal aérea: Es el resultado de la calcinación de las rocas calco-magnésicas: creta, caliza, caliza dolomítica y dolomía, con proporción arcillosa inferior al 6%

La norma UNE correspondiente establece dos tipos de cales de construcción:

La cal aérea I se emplea para revocos, blanqueos y acabados, y en morteros de albañilería.

La cal aérea II, de menor calidad, se reserva para trabajos toscos y morteros para sentar fábricas.

Cales Hidráulicas: La piedra calcinada contiene arcillas ricas en sílice, aluminio y hierro que se endurecen con el agua. Contienen impurezas y menor blancura.

• Oxido de calcio o cal viva: Producto resultante de la calcinación de la piedra caliza en hornos a temperaturas próximas a los 1000º C. Está compuesto principalmente de óxidos de calcio y magnesio. En base a sus análisis químicos, las cales vivas pueden ser divididas en tres grandes grupos:

• Cal viva de alto contenido de calcio: Aquella que está constituida por alrededor de 95% de óxido de calcio (CaO) y menos de 5 % de óxido de magnesio (MgO)

• Cal viva de dolomítica: Aquella que está constituida por alrededor de 40 % de óxido de magnesio (MgO) y 57% de óxido de calcio (CaO)

• Cal viva magnésica: Aquella que está constituida por un 5 a 35% de óxido del magnesio y 60 a 90% de óxido de calcio. La cal viva de magnésica es relativamente escasa y sólo está disponible en muy pocos lugares.

Hidróxido de calcio o cal hidratada: La Sociedad Americana para la Prueba de Materiales (ASTM) define al Hidróxido de Calcio como, "un polvo seco, blanco, obtenido del tratamiento de la cal viva con agua, hasta satisfacer su afinidad química con ésta, bajo un proceso denominado como hidratación".

En general existen tres clases de cal hidratada:

• Cal hidratada de alto contenido de calcio: Aquella que es producida partiendo de una cal viva de alto contenido de calcio. Contiene de 68 a 74% de óxido del calcio y 23 a 24% de agua en combinación química con el óxido del calcio.

• Cal hidratada dolomítica tipo N: Aquella que es producida partiendo de una cal viva dolomítica e hidratada a presión atmosférica normal; en este caso, el contenido de óxido de calcio se hidrata completamente pero, el contenido de óxido de magnesio se hidrata parcialmente, por lo general, una fracción que oscila entre el 5 y 20%. Normalmente el hidróxido de calcio dolomítico tipo N está compuesto de 46 a 48% de óxido del calcio, 33 a 34% de óxido de magnesio, y 15 a 17% de agua en combinación química con ambos elementos.

• Cal hidratada dolomítica tipo S: Aquella que es producida partiendo de una cal viva dolomítica e hidratada en autoclave o a presión atmosférica controlada.

2.5.-Forma de Comercialización:

• Cal viva (10 – 40 mm.), a granel o en big – bags.

• Cal dolomítica ( 10 – 40 mm.), a granel o en big – bags.

• Cales micronizadas y de construcción (0 – 160 micras), a granel en cisterna o en big – bags, o en sacos de plástico o papel de 20 Kgs paletizados (o sobre paletas) o en big – bags.

2.6.-Ubicación Geográfica:

Con la excepción del Escudo de Guayana, Venezuela posee importantes depósitos de calizas ubicadas a lo largo de su geografía, los cuales se asocian con las extensas cuencas que cubrieron a Venezuela desde el Cretáceo Medio hasta el Pleistoceno.

Muchas de las secuencias estratigráficas han sufrido un intenso metamorfismo como sucede en la Cordillera de la Costa, transformando las calizas originales en mármoles. Otras secuencias, como las ubicadas en Falcón, se presentan como extensas capas asociadas con depósitos comerciales de fosfatos, dolomita y arcillas. Los depósitos venezolanos de calizas sustentan importantísimas industrias tales como: construcción, fertilizantes, alimentos para animales, marmolería, cal, siderurgia, pintura, fibras sintéticas, caucho y papel, tanto en el centro como en las zonas orientales y andinas, de hecho, Venezuela es uno de los países con mayor producción y consumo de caliza.

2.7.-Costo

2.8.- Ensayos de laboratorio (control de calidad)

Se obtiene mayor calidad de cal mientras menos sea la cantidad de CaO no hidratado y carbonatos presentes en la muestra.

El valor de la pérdida por ignición debe estar en el intervalo de 24.5% a 26% para poder obtener una cal de óptima calidad.

Una cal hidratada depende de 2 factores: calcinación e hidratación. Si no hay buena calcinación entonces hay carbonatos presentes y el valor de Ca(OH)2 disminuye. Si no hay buena hidratación entonces el valor de CaO no hidratado influirá en el valor del Ca(OH)2 haciendo que disminuya.

La obtención de los resultados de una cal hidratada depende sólo de los siguientes valores: Pérdida por ignición, humedad, anhídrido carbónico y óxido de calcio total.

Es mucho más efectivo utilizar métodos complexométricos para la determinación del calcio total y de los óxidos de fierro y alumin

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