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Protocolo de Investigación

“IMPACTO DEL MANTENIMIENTO EN LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA ADORNOS NAVIDEÑOS”

1.1 Antecedentes (resumen).

Existen muchas y variadas definiciones de la palabra “mantenimiento”. Para algunas personas es sinónimo de “reparaciones”, la acción de poner en funcionamiento algo que se ha averiado. Esto puede ser parte de la definición, pero no es todo lo que significa mantenimiento. En la actualidad está sobradamente probado que algunas averías mecánicas pueden evitarse con acciones preventivas a su debido tiempo.

En un artículo publicado por Mario José Mancera Fernández (2002) gerente de la empresa “Mancera seguridad y salud en el trabajo ltda” menciona que La prevención de averías es verdaderamente valiosa, y debe formar parte de las actividades del mantenimiento en la mayor parte de las situaciones; sin embargo, debe haber un equilibrio económico entre la prevención y la corrección. Una definición cada vez más aceptada fue publicada por la British Standard Intitution en 1964 y establece que el mantenimiento es un trabajo que se lleva a cabo con objeto de conservar o reparar todas las instalaciones, es decir: todas las partes de una planta, edificios y contenidos, dentro de una calidad aceptable”.

En esta definición se aprecian dos puntos de vital importancia: la palabra mantenimiento se observa que incluye tanto la acción preventiva “conservar” como la correctiva “reparar”. No puede haber una calidad empírica de mantenimiento, el uso de la frase “calidad aceptable” claramente sugiere que debe adoptarse una calidad apropiada a las circunstancias. Debe tenerse en cuenta que cuando existan requerimientos establecidos por la ley para el mantenimiento, la “calidad aceptable” no debe ser inferior a la necesaria para cumplir tales requisitos.

Al considerar la importancia del mantenimiento para la maquinaria y equipo la “calidad aceptable” de mantenimiento no dependerá solamente de la economía, donde existen riesgos de seguridad e higiene, las normas de mantenimiento necesitan ser tales que los trabajadores no puedan encontrarse en peligro por falla de la planta.

En un estudio realizado a 20 empresas que consistió en la aplicación de los indicadores de gestión de mantenimiento mostro que era necesario que las empresas contaran con una organización de mantenimiento previamente establecida, así mismo dichos indicadores de gestión se pueden utilizar para el análisis de factores que se interrelacionan con la función mantenimiento y permite resaltar las principales causas de falla de los equipos, rendimiento de la mano de obra y/o recursos, frecuencia de ocurrencia de averías con vistas a establecer mejoras en los planes de inspecciones y reparaciones correspondientes para el buen desempeño de la organización. (Zambrano y Leal, 2006).

Es decir el dar mantenimiento a la maquinaria de una empresa si repercute o afecta la productividad de la misma. Algunos de los indicadores que utilizaron para el estudio fueron: Indicador tiempo medio entre fallas, indicador tiempo medio para reparación, Indicador disponibilidad de equipos, efectividad global del equipo, eficiencia del rendimiento, Indicador de costo de Mantenimiento por facturación, Indicador Costo de Mantenimiento por valor de reposición, Indicador No-conformidad de mantenimientos, Indicador sobrecarga de servicios de mantenimiento, Indicador alivio de Servicios de mantenimiento, Indicador trabajo de mantenimiento programado, Indicador Trabajo en Mantenimiento por Avería, Indicador Otras Actividades del Personal de Mantenimiento, Indicador Capacitación del Personal de Mantenimiento, Indicador Horas No Calculadas del Personal de Mantenimiento, Indicador Personal de Control, Indicador Personal de Supervisión, Indicador Efectivo Real O Efectivo Promedio Diario, Indicador Tasa de Frecuencia de Accidentes, Indicador Tasa de Gravedad de Accidentes, Indicador Componente del Costo de Mantenimiento, Indicador Progreso En Los Esfuerzos De Reducción De Costos, Indicador Costo Relativo Con Personal Propio, Indicador Costo Relativo Con Material, Efectividad global de equipo, Eficiencia del Rendimiento y Tasa de calidad del producto.

Algunos resultados determinantes de este estudio son :

 En las organizaciones estudiadas surgen dos nuevos tipos de mantenimiento el correctivo y el preventivo; adicionales a los que comúnmente se trabajan en ellas, los cuales son rutinario y programado.

 Se incrementa el Mantenimiento Correctivo hasta un 45%.

 Se reducen las paradas no programadas hasta un 35%.

 Se reducen los tiempos de paradas programadas en un 42%.

 Se incrementa el Mantenimiento Preventivo hasta un 50%.

 Permiten conocer el porcentaje de cumplimiento de la Programación de Mantenimiento, donde en la mayoría de las empresas al comienzo era bajo porque se atendían preferiblemente averías y el tiempo restante era para realizar mantenimientos programados.

 Se visualiza el rendimiento de la mano de obra ya que se desglosa en porcentajes, las diferentes inversiones de tiempo dentro de lo que son las actividades de la función mantenimiento.

 Surgen los Parámetros Básicos de Mantenimiento, Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad, los cuales no se determinaban dentro de las organizaciones.

 Los indicadores de mano de obra se denominaron como Indicadores de monitoreo administrativo.

 Se visualiza las horas hombre dedicadas a Mantenimiento Programado contrastando con las planificadas.

 Las horas de Mantenimiento por Avería se disminuyeron Paulatinamente hasta un 35%.

 Se empieza a cuantificar las horas hombre dedicadas a Mantenimiento Menor.

 Las horas hombre dedicadas a Capacitación son deficientes y en algunos casos nulas

 Se controla las horas de ocio reduciéndose hasta en un 12%.

 Los costos por concepto de recursos para Mantenimiento se reducen hasta un 18% ya que se empiezan a controlar los inventarios pero no se logró optimizar más de lo que se tenía pautado debido a la falta de políticas de inventarios dentro de las empresas.

 Se disminuye el costo de Mantenimiento hasta llegar a un 2% con respecto al de producción.

 Se determinó el índice de no conformidad de mantenimiento indicando que el porcentaje de actividades programadas que no se realizaron fue del 32%.

 La efectividad global de los sistemas analizados se ubica en un 62% ya que se concientiza al personal de las organizaciones que la efectividad global no solo es la disponibilidad del sistema sino aquella que conjuga disponibilidad, la eficiencia del rendimiento y la tasa de calidad de productos del sistema.

 Se establece como meta en las empresas para la mejora de su productividad que la disponibilidad de los sistemas debe ser mayor de 85%, la eficiencia del rendimiento mayor de 90% y la tasa de calidad mayor de 95%.

 Se logró que los gerentes vieran el mantenimiento como una inversión más no como un gasto para los procesos productivos.

Cabe resaltar que el modelo para la generación de los indicadores de la función mantenimiento se inicia conociendo el sistema productivo de la empresa abarcando desde la estructura organizacional hasta los pasos necesarios para llegar al producto final ya que todo esto es el marco de referencia con el que debe trabajar y desarrollar la función mantenimiento en cualquier empresa (Zambrano y Leal, 2006).

Al establecer la política de mantenimiento de la maquinaria debe concederse atención a la importancia de los diferentes conceptos en la rentabilidad total de la empresa. Cuando la falla de una máquina origina pérdidas costosas de producción, normalmente será correcto gastar tiempo y dinero en procedimientos preventivos de mantenimiento. Entre éstos se podrían incluir la lubricación y limpieza periódica; reconocimientos cuando la inspección revela incorrección de funcionamiento o la posibilidad de fallas próximas. Inversamente, cualquier factoría tendrá máquinas que no son completamente utilizadas o no están directamente relacionadas con la producción de la empresa. Puede entonces resultar que el método más económico con estas máquinas sea esperar hasta que se averíen y entonces repararlas.

El equilibrio entre las acciones preventiva y correctiva dependen mucho del juicio concreto en cada caso. La maquinaria compleja, de un alto costo inicial necesitará más mantenimiento preventivo que la maquinaria más simple. Igualmente, la maquinaria que está continuamente en funcionamiento necesitará mantenimiento preventivo en un grado que no sería correcto para maquinaria que trabaje solamente cuarenta horas a la semana.

1.2 Análisis del Problema.

Hoy el mantenimiento requiere un enfoque global que lo integre en el contexto empresarial con la importancia que se merece. Su papel destacado en los resultados de la empresa, es garantizando por su aporte a la competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad y disponibilidad del equipo, maquinaria e instalaciones de la organización (Sumanth, 2000).

En las últimas dos décadas la productividad de México se ha estancado, pues ha sido una de las variables más afectadas en las crisis económicas. A lo largo del tiempo, tanto la Crisis del Tequila de finales de 1994, la recesión de los Estados Unidos que impacto a México en 2001, y la reciente crisis mundial 2008-2009 afectaron sustancialmente la productividad laboral del país (OCDE,2009).

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