Fordismo

Concibió y lanzó a finales de 1908 un modelo de coche único y estandarizado, el Ford T, introdujo en 1913 y generalizó en 1915, el trabajo en cadena, reclutando mano de obra no cualificada y ofreció un salario fijo de 5 dólares. Entre otras cosas desarrolló la idea de la necesidad de aumentar regularmente los salarios para ir ampliando constantemente la demanda.

El fordismo

Acababa de nacer una empresa capitalista capaz de bajar los costos de mercancías de lujo y de subir los salarios; este fue un fenómeno que llamó la atención de miradas de todos. La escuela francesa de regulación utilizó el término para calificar el proceso de autoservicio de redistribución de las ganancias de productividad en incremento del poder adquisitivo.

Hijo de un granjero inmigrado irlandés acomodado, Henry intuyó muy pronto el mercado potencial que eran los granjeros y las profesiones independientes, que al ser un gran porcentaje de la población, representaban un excelente objetivo de mercado de EEUU, así que concibió su modelo T, de fácil manejo, ligero pero robusto, con diversas necesidades del mercado, fácil de reparar y con piezas y refacciones fáciles de conseguir en la ferretería del barrio. Los dos primeros años, la generalidad y audacia de Henry Ford, le permitió prever la explosión del mercado, redujo un 18% su precio y las ventas casi se triplicaron y el año siguiente continúo así hasta 1917, alcanzando el increíble volumen de 825,000 vehículos y abaratando el precio hasta los 360 dólares para la versión touring.

El sistema Ford no preexistió al desapegue de las ventas. De hecho, se inventó progresivamente., el incremento de los volúmenes chocó rápidamente con la dificultad para reclutar al personal cualificado necesario. Aunque desconociera los recientes métodos de fabricación. Ford supo rodearse de ingenieros que descubrieron las posibilidades de las máquinas-herramientas especializadas con obreros carentes de capacitación; logrando la especialización en una sola tarea y haciendo fases sucesivas.

Sin embargo, no por eso estaba resuelto el problema del ritmo de trabajo de los obreros no cualificados, no fue antes de 195 cuando se generalizó esa organización, momento en que el volumen de producción alcanzó los 395,000 y precio de 490. En 1920 instauró la fábrica de red river, de acero automovilístico, junto a la falta de proveedores de piezas en cantidad y calidad, plazas y precios, lo llevó a tener una fábrica totalmente integrada.

Evidentemente Ford se encontró inmediatamente con dificultades. Intentó superarlas con una mayor uniformización e integración. Cerca de 1917 generalizó la venta de autos con color negro. Sin embargo, la evolución de la demanda y la disminución de las ventas le obligaron a introducir de nuevo, mayor variedad. Es muy importante destacar que los obreros en cadena fueron reclutados sistemáticamente jóvenes y fuertes para limitar las diferencias de rapidez entre ellos, así buscaba características similares en ellos de manera biológica para tratar un equilibrio en la producción.

La sincronización del flujo era muy importante para Ford sobre todo porque cerca de 1915 las cadenas de montaje eran cortas, numerosas e independientes y tenía demasiados proveedores. De esta manera las cadenas tenían tantos subconjuntos y fases de montaje como requería Ford. A no ser que se previeran de stocks de precaución y los jefes se vieron obligados a crear una nueva categoría de obreros, los “buscadores de piezas”, encargados de encontrar a cualquier costo las piezas. La única solución fue una mayor integración del proceso productivo.

La cadena de fabricación o de montaje rompe toda la lógica intelectual del trabajo, aparentemente parecido al Taylorismo, pero tiene oposición a él.

En efecto, implica un tiempo de ciclo en cada puesto de trabajo. Se plantea entonces el problema para evitar pérdidas de tiempo y espacio y las perturbaciones en la línea, es necesario que los operadores tengan en su puesto de trabajo un número de operaciones cuyo tiempo y espacio de ejecución se acerquen lo más posible al tiempo de ciclo.

Para ello se, las operaciones se consideran independientes entre sí y se distribuyen entre los puestos de trabajo con tal de agotar el tiempo de ciclo. La preparación taylorista del trabajo descomponía la tarea tal y como era en operaciones elementales para encontrar la secuencia supuestamente más eficaz. Cuanto más diverso sea el producto y más diferentes sean los resultados de cada persona, menos perfecto será el equilibrado. Si por ejemplo los operarios en una cadena tienen diferencias de fuerza y rapidez dada su edad, entonces se deberá tomar en cuenta el tiempo del más lento para no provocar problemas en toda la cadena.

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