Sobre los hombros de gigantes. El éxito de Toyota en Japón

Sobre los Hombros de Gigantes

El éxito de Toyota en Japón es innegable y se esperaría que todas las empresas hayan implementado Lean; sin embargo, el deterioro en el desempeño de la producción fue vital para que hayan tenido que recurrir a las formas tradicionales. La diferencia fundamental en los entornos de producción fue vital para la aplicación de Lean y debido a esto su implementación fracasó. Además, no siempre es posible aplicar en su totalidad un sistema desarrollado en otra compañía, debido a los diferentes ambientes que se puedan desarrollar dentro del mismo, en ese sentido, es importante identificar que concepto se puede desarrollar y que se debe adaptar. Ohno siempre tuvo una visión clara y el resultado fue TPS.

La clave en Ford fue mejorar el flujo global de los productos a lo largo de las operaciones reduciendo la acumulación del inventario y, además, sacó una clara ventaja balanceando el flujo y eliminando las paradas aparentes. 

El sistema de Lean adaptado en Ford pudo ser adaptada por Ohno al tener una visón más clara y amplia en la implementación de los supermercados; logrando así diseñar el sistema Kanban con el cual pudo implementar en Toyota y obtener un éxito absoluto. El sistema Kanban diseñado se orienta a producir en el tiempo y necesidades requeridas y lo más importante, indica cuando no se debe producir.

Al desarrollar Lean, Ohno se dio cuenta que existe una gran diferencia entre una aplicación y los conceptos fundamentales sobre los cuales se basa la aplicación. El supuesto más crítico de TPS hace del entorno de producción es que es un entorno estable; del cual se requiere en tres aspectos diferentes: la implementación de Lean toma un tiempo considerable, la estabilidad de la demanda por producto en el tiempo y la estabilidad en la carga total colocada por las órdenes sobre los diferentes tipos de recursos.

Existen diferentes aspectos a considerar al mejorar los flujos en entornos relativamente inestables, los cuales podemos describir en: la inestabilidad debida a la corta vida del producto, la inestabilidad en la demanda en el tiempo por cada producto y la inestabilidad en la carga total. Ohno demostró que aplicar los conceptos introducidos por Ford se podían lograr teniendo una visión amplia y con su tenacidad pudo diseñar TPS. Por lo cual, toda persona que quiera implementar Lean deberá seguir el mismo camino que Ohno, tener la misma tenacidad y genio para encontrar el mecanismo adecuado y así lograr desarrollarlo en sus empresas.

 Al balancear el flujo de trabajo y abolir las eficiencias locales son acciones que mejorarán el cumplimento en las fechas de entrega prometidas y lograrán tener tiempos de entrega considerablemente más cortos y amplia capacidad excedente. No se debe considerar que para mejorar la productividad y obtener mejores ingresos se deben reducir costos porque esto conlleva equívocamente a la reducción de empleados. Sin duda, este paradigma se debe destruir para que se reconsidere la cadena de suministros como un todo y se pueda enfocar en mejorar el flujo de trabajo.

Finalmente, la metodología DBR parte de la teoría de las restricciones que permite identificar aquellos impedimentos que dificultan la obtención de los objetivos que se han fijado. La teoría de las restricciones parte por encontrar o identificar las restricciones o cuellos de botella con la finalidad de mitigar su impacto ya que éstos suponen un impacto significativo e impiden la realización de una determinada acción dentro de un proceso. Con este método lograremos optimizar y mejorar los tiempos de producción cumpliendo los plazos de entrega.

Bibliografía:

https://www.iebschool.com/blog/teoria-restricciones-negocios-internacionales/

http://enfoque.estrategiafocalizada.com/Sobre%20los%20Hombros%20de%20Gigantes.pdf

http://blog.goldrattconsulting.net/Archivos/GCLA_eBooks_Articulos_Casos/Sobre_Hombros_de_Gigantes_2016.pdf

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