Historia Del Envase

HISTORIA DEL VIDRIO (envases, embalajes...)

VIDRIO O CRISTAL, SU HISTORIA, FORMAS, UTILIDADES, VENTAJAS, ETC

El vidrio se define como un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado rígido, sin experimentar cristalización. Es un material que, desde los orígenes de la Humanidad, ha estado siempre vinculado al hombre, cumpliendo una doble función: por un lado, ha servido como elemento de utilidad para el progreso de las distintas sociedades; y por otro, como motivo decorativo con el que el hombre ha expresado sus inquietudes artísticas y creativas.

Muchos autores de la antigüedad escribieron acerca del vidrio. Plinio el Viejo (23 -79 d.C.), por ejemplo narró en su “Historia Natural” que el descubrimiento de ese material tuvo lugar en Siria, cuando unos mercaderes de natrón, probablemente en ruta hacia Egipto, preparaban su comida al lado del Río Belus, en Fenicia. Al no encontrar piedras para colocar sus ollas, pusieron trozos del natrón que llevaban como carga, y a la mañana siguiente vieron cómo las piedras se habían fundido y su reacción con la arena había producido un material brillante, vítreo, similar a una piedra artificial. Tal fue, en síntesis, el origen del vidrio.

Pero lo cierto es que este material ya era conocido desde muchísimo antes y es posible que se haya “inventado” en más de un lugar, pues se han hallado restos de vidrio en zonas del Asia Menor, la Mesopotamia y del antiguo Egipto que datan de unos 5.000 años a.C. y que, según parece, no eran más que resto de esmaltes que se usaban para decorar objetos de cerámica. Los primeros objetos compuestos íntegramente en vidrio que se han encontrado datan del 2.100 a.C., con los que se empleaba una técnica similar a la de la cerámica: el moldeado.

Fueron los egipcios los que impulsarían en mayor medida el uso del vidrio como material decorativo y de uso doméstico para la conservación y almacenaje de determinados productos. Hasta la Edad Media el uso del vidrio estuvo en manos de unos pocos privilegiados, que mantenían en secreto su composición y fabricación. El vidrio se convirtió en un objeto de lujo empleado tanto a la decoración como a la conservación, transporte y almacenaje de alimentos, medicinas, aceites, etc. De hecho, el oficio de vidriero fue el único al que la nobleza podía entregarse en Francia durante este tiempo.

Como envase el vidrio, gracias a sus cualidades específicas es junto a la cerámica el material más antiguo y más utilizado por el hombre para la conservación y el almacenamiento de sus productos. Así, desde los principios de la civilización ha servido como envase para vinos, aceites, perfumes y medicamentos, pero es a partir del siglo XVII cuando se generaliza su uso, debido en gran medida al tapón de corcho, que le otorga una de sus principales cualidades, la estanqueidad.

Un siglo y medio más tarde, en 1790, el Gobierno francés anunció que ofrecería un gran premio a quien descubriese un método práctico para conservar los alimentos durante cierto tiempo para que sirviesen de dieta a los soldados de Napoleón, en guerra por toda Europa por aquellas fechas. El investigador Nicolás Appert dio con la solución: observó que ciertos alimentos envasados en tarros de vidrio, sellados y posteriormente calentados, conservaban sus características intactas y no se alteraban, pudiendo ser conservados indefinidamente. Nacía en ese momento la industria alimentaria.

Hasta el siglo XX, la fabricación de los envases de vidrio se realizaba de forma artesanal. En los primeros años de 1900, después de numerosas investigaciones, se crea la primera máquina para la fabricación automática y producción en serie de envases de vidrio. Unos años más tarde, en 1925, se pone en marcha una máquina de "Secciones Individuales", que contaba con cuatro secciones, pasando más tarde a cinco y después a seis. Actualmente, existen máquinas con 20 secciones que permiten fabricar 800.000 botellas y tarros en un día.

Los principales componentes que actualmente intervienen en el proceso de fabricación de envases de vidrio provienen de la naturaleza. Son materias primas de calidad, que darán vida a un envase que suma todas las notables características de los ingredientes que lo conforman. Existen en la naturaleza en grandes proporciones y son de fácil extracción, asegurando un mínimo impacto ecológico. Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los envases de vidrio, han hecho que se produzca una disminución constante en la extracción de materias primas.

Esta reducción se debe a la progresiva utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado, procedentes de envases que han finalizado su ciclo de vida) para la fabricación de envases. El hecho de que el envase de vidrio se pueda reciclar al 100% -reciclado integral – permite la no generación de residuos –envase reciclado, nuevo envase fabricado- y contribuye a la mejora y defensa del medio ambiente

De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la fabricación de envases de vidrio son, además del ya mencionado casco de vidrio, arena, caliza y sosa, pudiéndose clasificar en los siguientes grupos:

-Vitrificantes: Estas sustancias suponen, en su conjunto, el principal componente y, básicamente, son los responsables de la creación de la red vítrea.

-Fundentes: Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajando su temperatura de fusión y facilitando su elaboración.

-Estabilizantes: Estos elementos ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación.

-Componentes Secundarios: En este apartado estarían encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes, etc.

FABRICACIÓN

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a temperaturas próximas a los 1.600 grados centígrados, aproximadamente.

Estos hornos funcionan continuamente durante 24 horas al día y 365 (366) días año, durante el proceso de su vida, que es de 8 ó 9 años. En él, las materias primas (incluidos los envases de vidrio procedentes del reciclado) entran por un extremo (enforne) y salen, una vez fundidos y acondicionados, por el otro extremo, a través de varios brazos (feeders) al final de los cuales y bajo los mismos, se encuentran las máquinas, que producen los nuevos envases.

El vidrio fundido y acondicionado en los feeders (canales de calentamiento/enfriamiento del vidrio) para el tipo de envases de vidrio a fabricar, y a una temperatura próxima a los 1000 grados centígrados, es cortado en gotas (trozos de vidrio, de un peso igual al del envase) y distribuido a los diferentes moldes que poseen la máquina de fabricación, donde mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos envases (botellas o tarros).

Existen dos técnicas para la fabricación de envases:

-Soplado-soplado: utilizado habitualmente para la fabricación de botellas. Esta técnica se basa en el uso de un punzón que forma una pequeña cavidad en la masa de vidrio fundido (gota de vidrio); esta cavidad es posteriormente expandida mediante aire comprimido. Al expandirse, la gota es forzada a adoptar una determinada configuración que corresponde al molde preliminar que, por su diseño, dará el parto ideal del vidrio creándose así una botella semiformada, llamada parison o preliminar. A continuación, este parisón es transferido al molde terminador que dará la forma final al envase, usando aire comprimido y vacío.

-Prensado-soplado: desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha (tarros) actualmente también se utiliza para los envases de boca estrecha (botellas) al obtenerse un mejor control en el reparto del vidrio. El prensado-soplado comienza por el uso de un punzón relativamente largo, que forma una cavidad interior en la gota, prensando el vidrio contra la superficie del molde preliminar de tal forma que, el espacio ocupado por el punzón, corresponde a la burbuja de aire formada por el primer soplo del sistema tradicional. Esta forma del parisón es igualmente transferida al molde terminador donde, con la ayuda del aire comprimido y vacío, es expandida de una forma simple y más uniforme hasta la forma final del envase.

Las máquinas utilizadas habitualmente son longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que funcionan de forma independiente, y que pueden pararse una o varias de ellas, mientras que las demás siguen produciendo. Normalmente, constan de 6, 8, 10, 12, 16 ó 20 secciones y, cada una de ellas, puede trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o dos envases por sección) y T.G. (triple gota o tres envases por sección).

Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, aún a una temperatura elevada, es introducido en un túnel (archa) de recocido –para evitar la formación de tensiones internas debidas a un enfriamiento rápido- con temperaturas controladas. Los envases pasan por este túnel lentamente siendo recalentados y posteriormente enfriados de una manera predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.

A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir el coeficiente de rozamiento entre ellos, y permitir un fácil deslizamiento por las líneas de inspección y embalado automático. Al final del archa de recocido, un alineador distribuye los envases a las diferentes líneas de inspección y transporte.

Sobre estas líneas una serie

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