PROCEDIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo trata de recuperar el estado de servicio de las máquinas, equipos o instalaciones,

devolviéndolos a su sus características originarias, al haberse perdido, disminuido o alterado, por razón de una

causa externa o inherente a su propio funcionamiento: impactos, roturas, desgaste, etc.

El mantenimiento correctivo es el que se realiza cuando se ha producido una ‘avería’, que no necesariamente

tiene que manifestarse con paralización parcial de la máquina, puede que sea con falta de calidad de lo

fabricado, o ni siquiera eso, que se trate de corregir condiciones de riesgo para las personas, sobrevenidas por

algún defecto.

Sea cual sea el defecto, no normal es que para corregirlo haya que detener la máquina o el proceso. Durante esa

fase la industria se encuentra con su capacidad de producción mermada, por lo tanto la intervención se realiza

siempre e situación de estrés para el técnico.

Para la localización y reparación de averías en máquinas y equipos eléctricos, habrá de procederse según los

pasos que se indica.

1. Informarse de funcionamiento básico del equipo (nivel de usuario), en estado de correcta funcionalidad.

Recabando información escrita y verbal. Con todo detalle.

Conocer todos los sistemas de seguridad que lleva y su modo de actuación

2. Documentarse con los planos/esquemas eléctricos del equipo.

2.1. El diagrama de proceso que realiza el equipo. Con el cual tendremos información concreta sobre

- ¿Qué hace?

- ¿en qué secuencia?

- ¿Qué condiciones han de darse para el principio y fin de cada fase

2.2. El esquema de bloques de función que lo constituyen

2.3. El esquema eléctrico de detalle

Si no se dispone de un diagrama de proceso habrá de hacerse uno básico, a partir del conocimiento e

informaciones sobre el proceso que realiza

Si no se dispone de un esquema de bloques diagrama deberá confeccionarse en base al conocimiento técnico

sobre su constitución

Si no se dispone de esquema eléctrico de detalle puede consultarse el de otro equipo similar, aunque puede

que ayude poco

3. Identificar sobre el terreno los distintos bloques funcionales del equipo. Esto se hace viendo la situación

de con los componentes más singulares del esquema.

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4. Informarse (verbalmente)

5. Verificar -si es posible sin poner en riesgo la máquina o la instalación-, mediante prueba de puesta en

marcha y operación, cómo se manifiesta la avería que nos refieren. Es importante probar todas las

funciones del equipo, pues el operario puede no haberlas probado todas y nos dará una información sesgada,

que puede inducir a error.

6. Situar el fallo en el diagrama de proceso, e identificar en el esquema de bloques el relacionado con esa

fase del proceso.

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7. Diagnosticar la avería.

Deducir que boque y/o que componentes son los implicados en el fallo.

Puede haber más de un sospechoso. Habrá que establecer un orden por relación de probabilidad.

8. Localizar de la avería.

a. Establecer que un plan de comprobaciones de funcionamiento y medidas eléctricas (por este orden), a

fin de verificar o descartar cada una de las hipótesis.

El plan de medidas debe contener que magnitud vamos a medir y cuál ha de ser el resultado correcto o

de fallo. La medición errática no sirve de nada.

b. Realizar el plan de verificación. Por el orden de probabilidad anteriormente establecido

¡Importante! No medimos magnitudes eléctricas al azar, hacemos las mediciones previamente

establecidas en el plan de verificaciones, para comprobar o descartar secuencialmente

las hipótesis establecidas.

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