Compresion Del Concreto

INTRODUCCION

El ensayo a la compresión del concreto es un método muy común porque a través de él se puede verificar si el concreto que se está empleando en una obra, con una proporción determinada, logra alcanzar la resistencia exigida.

El ensayo a la compresión se considera un método destructivo porque es necesaria la rotura de probetas para determinar la resistencia a la compresión de las mismas. La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general es cilíndrica.

OBJETIVOS

El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la compresión de un cilindro de muestra de concreto frente a una carga aplicada axialmente.

Determinar la resistencia del concreto a diferentes condiciones (diferentes agregados).

Realizar las curvas de resistencia y comparar en qué condiciones el concreto alcanza su máxima resistencia.

JUSTIFICACION

La prueba de compresión del concreto mediante la presión, se realizan para determinar fundamentalmente que la mezcla de concreto realizada cumpla con la resistencia con la que se ha diseñado, estos resultados se usan con la finalidad de controlar la calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto a los 28 días en estructuras para la programación de futuras operaciones con este, las normas seguidas para este ensayo son:

ASTM C31: Práctica Estándar para Elaborar y Curar Probetas de Ensayo de Concreto en Campo.

ASTM C31: Para estimar la resistencia del concreto in situ, formula procedimientos para las pruebas de curado.

ASTM C39: Rotura de las probetas cilíndricas, Método Estándar de Prueba de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto

Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas al ensayo a la misma edad. Se requiere 28 días para llegar al 100% de la resistencia indicada a la hora del diseño de la mezcla.

Al diseñar una muestra, se toma en cuenta la resistencia especificada, y se espera que el concreto cumpla con el requerimiento de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de trabajo, se aplican los siguientes 2 criterios de aceptación:

El promedio de los ensayos tiene que ser igual o mayor a la resistencia indicada especificada en el diseño.

Ninguno de los resultados de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a la resistencia en sus días indicados a los 7 días el 75%, y a los 28 días a los 100%.

MARCO TEORICO

CONCRETO:El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN LA MEZCLA:

Cemento:Es el principal componente del concreto, ocupa el 7 al 15% del volumen de la mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia a la compresión así como durabilidad. Los tipos de cemento en el mercado peruano son:

Cemento Portland: Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.

Cemento portland tipo 1: normal es el cemento portland destinado a obras deconcretoen general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.

Cemento portland tipo 2: de moderadaresistenciaa los sulfatos es el cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acciónmoderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.

Cemento portland tipo 5: resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.

Cemento portland Puzolánico: El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total. La puzolana será un material silicoso o sillico-aluminoso, que por sí misma puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas.

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Para usos en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM: Cemento Portland Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.

Agua: Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes. Ocupa el 15 al 17 % del volumen de la mezcla.

Agregados: Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una adherencia con la pasta de cemento endurecida. Ocupa el 60 a 70% del volumen de la mezcla.

Aire: Puede ser naturalmente atrapado o intencionalmente incluido, ocupa el 1 a 3% del volumen de la mezcla.

Aditivos: Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades para que sea más adecuada a las condiciones de trabajo o para reducir los costos de producción. Ocupa el 0.1 a 0.2 % del volumen del concreto.

ESTADOS DEL CONCRETO

Estado fresco: Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la colocación y la compactación.Las propiedades más importantes del concreto fresco son la trabajabilidad y la cohesividad.

Estado fraguado: Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no está blando, se conoce como FRAGUADO del concreto. El fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el acabado.

Estado endurecido:Después de queconcreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.

PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD.

Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad: Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.

Durabilidad:El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

Impermeabilidad: Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia: Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad.

DISEÑO DE LA MEZCLA:

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.

En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos.

Datos para el Diseño de Mezcla.

Lugar de la obra, o condiciones ambientales.

Tipo de obra, o parte de la estructura.

Tipo de agregados y tipo de cemento.

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