Ensayo de Comprensión y Evaluación de la Efectividad del Equipo de minería

Ensayo de Comprensión y Evaluación de la Efectividad del Equipo de minería

La productividad y la eficiencia son los componentes más relevantes que contribuyen al precio unitario de la minería, medirlos y compararlos es una de las maneras de detectar las maneras de optimización. En el presente ensayo discute la idea de efectividad general del equipo (OEE) y sus elementos primordiales, los cuales son la disponibilidad, implementación y eficiencia de la producción. Así mismo se analizan los componentes que influyen en aquellos elementos, así como los diferentes medios para cuantificarlos, y la secuencia de indicadores clave de rendimiento (KPI) asociados con ellos.

La efectividad es producir un resultado deseado con el mínimo esfuerzo perdido. En la industria minera, la efectividad suele asociarse íntimamente con la disponibilidad de equipos y la utilización de los activos.

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Ilustración 1. índice general de efectividad del equipo (OEE) desarrollado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM)3

La disponibilidad se define como la proporción de tiempo durante el cual un elemento o equipo es capaz de realizar sus funciones específicas.

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Por otro lado, el concepto de tiempo de inactividad es aún más complejo, ya que depende de varios factores y se interpreta de diversas maneras. Por lo general, se asocia directamente con la confiabilidad, que se mide principalmente con el tiempo medio entre fallas (MTBF) o tiempo medio entre paradas (MTBS).

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Teniendo esto en cuenta, se sugiere que los procedimientos de recopilación de datos de rendimiento respeten todas o una parte de las siguientes pautas:

1. Registrar con precisión el comienzo del tiempo de inactividad, entendido como el momento exacto en que un equipo falla o se retira del servicio
2. Capturar y registrar el comienzo y el final del tiempo de mantenimiento activo, que debe expresarse en "horas de reloj".
3. El final del tiempo de inactividad debe entenderse como el momento en que todos los trabajos de mantenimiento se han completado.
4. La duración de los retrasos y el tiempo de espera se obtiene al restar el tiempo de mantenimiento activo de la duración total del tiempo de inactividad.
5. En los informes, debe hacerse una distinción entre el mantenimiento programado (planificado) y no programado (no planificado).
6. Las horas de funcionamiento reales del equipo se deben registrar.
7. Participación de diferentes categorías de retrasos y tiempo de espera en tiempo de inactividad total.
8. Relación entre las actividades planificadas de mantenimiento (programadas) y todas las intervenciones (eficiencia de mantenimiento).

Los primeros tres indicadores ayudan a evaluar las prácticas de mantenimiento, la logística y la eficiencia de la administración, así como el soporte de mantenimiento.

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