Estudio de tiempos Tiempo Productivo por turno y semana operación 10, Línea K
alex070613Síntesis20 de Abril de 2017
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ESTUDIO DE TIEMPOS:
Tiempo Productivo por turno y semana operación 10, Línea K
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Falta de 2 personas
Cada punto representa un turno
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Tiempo productivo total operadores Línea K
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En esta gráfica, se puede apreciar que el operador 4, tuvo un 8% de tiempo productivo, durante todo el estudio. Cabe mencionar que los operadores cambian de posición aproximadamente cada hora; por lo que la posición número 4, es prácticamente de descanso.
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En esta gráfica está consolidado el tiempo:
Productivo: Es el tiempo que el operador está agregando valor al producto.
No Productivo: Es el tiempo que el operador realiza actividades completamente ajenas a su trabajo.
Esencial: Tiempo de actividades que son necesarias realizar para efectuar el trabajo, pero que no agregan valor al producto. Ejemplo: Cambio de herramienta, ajuste de herramienta, pruebas y ajustes de manufactura, cambio de modelo, aseguramiento de la calidad, transporte de material, etc.
Tiempo productivo total en máquinas Quantum
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En este gráfico, se observa que los pollard o taladros, están muy por debajo del tiempo productivo de los makinos; debido a que en esta máquina sólo pasa el modelo QSKV.
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El Tiempo productivo de los makinos, se encuentra en un promedio de 63.14%; el tiempo no productivo en las máquinas Quantum, tiene un promedio de 34.14%; mientras que el tiempo esencial tiene un promedio de 2.71%.
Por otra parte, el tiempo productivo de los taladros es 20.5%; el tiempo no productivo es de 79% y un tiempo esencial de 0.5%.
Tiempo productivo total en Operadores Quantum
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El tiempo productivo de los operadores, se encuentra en un promedio de 27%, el tiempo no productivo en promedio es de 47.62% y un tiempo esencial de 25.37%.
Los tiempos ciclos de las máquinas oscilan entre los 10 y 40 minutos, (a excepción de los taladros cuyo tiempo es de 4 minutos por pieza).
Las funciones de los operadores constan en cargar y descargar piezas a las máquinas, hacer inspecciones aproximadamente a 1 de cada 10 piezas, cambiar herramientas cuando acaba la vida útil de éstas, hacer los cambios de modelo de acuerdo al plan de producción, iniciar el ciclo de la máquina, estar al pendiente de las alarmas de prevención para evitar que se rompan las brocas y realizar limpieza del área de trabajo. Estas actividades no toman mucho tiempo y no se presentan con demasiada frecuencia; es por esto que los operadores tienen demasiado tiempo libre.[pic 20][pic 21][pic 22][pic 23]
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TIEMPO PRODUCTIVO - NO PRODUCTIVO RETRABAJOS
En el área de retrabajos, se realiza el salvamento de piezas que tienen algún defecto, y éste puede ser rectificado para mandarlas nuevamente a la operación de la cual fueron rechazadas y que continúen el proceso. Esta área, solo trabaja en el primer turno y el promedio de tiempo productivo es de 51%, el tiempo esencial en promedio es de 30% y el tiempo no productivo es de 18%.
En esta área, es almacenado el material en proceso el cual también fue monitoreado durante el muestreo del trabajo.
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El muestreo del material en proceso, se realizó con el fin de saber cuántas piezas permanecen almacenadas y durante cuánto tiempo. Pues el objetivo es tener la menor cantidad de piezas almacenadas, porque representan costos para la empresa.
Tiempos Muertos Registrados durante la 3era. Semana del Muestreo de Trabajo.
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Desperdicios identificados en la Línea de Quantum y la operación 10 de la Línea K.
- Esperas.
Esperas del operador y de la máquina por falta de material.
Esperas del operador por disponibilidad de la máquina en el área de calidad.
- Movimientos innecesarios.
Movimientos de personal de un lado a otro para conseguir herramientas, gages, ir por material, etc.
- Rechazos y retrabajos.
Reprocesamiento de las piezas por no cumplir con los requisitos del cliente.
- Inventario en exceso.
Grandes cantidades de materiales en los procesos, retrabajos, almacenes.
- Transportes.
Transportes de material entre operaciones, de una línea a otra, al almacén, etc.
Resumen
OBSERVACIÓN | CONSECUENCIA | SUGERENCIAS | ÁREAS INVOLUCRADAS |
Es muy impredecible el tiempo de respuesta de mantenimiento ante fallas, se requiere consulta de manuales e información técnica. No es posible estimarlo. | Las máquinas se encuentran en paro y existe una secuencia de maquinados en serie; afectando a otras máquinas. | Dar una mejor capacitación al personal de mantenimiento y mantener un registro histórico de fallas, y refacciones para minimizar los tiempos de respuesta. | Mantenimiento Proveedores Administrador de Sistema Máximo |
Los mantenimientos correctivos fueron frecuentes durante la semana 4, 5 y 6 2006 del estudio. | Afectando un 2% del tiempo disponible productivo a la semana. (30 horas), además este tiempo se incrementa dependiendo de la secuencia o del modelo que se esté manufacturando debido a la falta de material. | Programar consistentemente mantenimientos preventivos durante los fines de semana; conociendo el histórico de fallas de las máquinas. | Mantenimiento Producción Manufactura |
Las máquinas se encuentran en paro de ciclo y el operador no se percata de la situación. | El tiempo ciclo de la máquina aumenta y la salida total de la producción disminuye. | Reprogramar los comandos de paro para reducir el tiempo de paro y considerar la posibilidad de adaptar sensores de presencia que eliminen el comando de verificación. Colocar una alarma auditiva en todas las máquinas. | Mantenimiento Producción Manufactura |
Los makinos 4, 9,10 trabajan sólo con un pallet, cuando su capacidad instalada es de 2 pallets. | La producción disminuye en un 50% y el tiempo de recarga aumenta en el tiempo ciclo. | Analizar causas: mantenimiento correctivo requerido, herramientas disponibles y corregirlas de inmediato. | Mantenimiento Producción Manufactura |
El tiempo extra debería planearse contra la disponibilidad de las máquinas e intervenciones especiales en la línea. | Los operadores cumplen con su horario pero no son productivos por falta de disponibilidad de máquinas y esto genera costos. (Comedor, taxi, tiempo extra). | Producción, mantenimiento y otras áreas deben coordinar los planes de trabajo para no afectar la producción y hacer una buena utilización de los recursos disponibles (hombre-máquina). | Mantenimiento Producción |
Falta de pistola de torque en el Makino 11. | El operador ajusta las piezas manualmente; lo que ocasiona que sea un acto inseguro, el tiempo de la actividad de carga y descarga de la máquina aumenta y es muy cansado para el operador. | Proporcionar el equipo completo y adecuado para la operación del makino. | Producción Manufactura |
OBSERVACIÓN | CONSECUENCIA | SUGERENCIAS | ÁREAS INVOLUCRADAS |
Falta de equipo de medición. | Operadores fuera del área y piezas en espera. | Proporcionar el equipo completo de medición en todas las mesas. | Metrología Producción |
Falta de herramientas de corte. | Paro de máquina y operadores fuera del área. | Realizar un análisis de la demanda, tomando el histórico y el pronóstico. Mejorar la comunicación de compras y control de la producción. (Simulando una demanda dependiente). | Compras Planeación Producción |
Falta de áreas de soporte relacionadas directamente con la producción durante los fines de semana y no hay coordinación entre los horarios de reparación y comida; alargando el tiempo de entrega de la máquina. | Si existía algún fallo en las máquinas no había personal del área de calidad para atenderlas. (Domingo 12/Feb/06 3er. Turno). Generando atraso en el arranque del ciclo y pérdida de producción. | Revisar el rol de turnos para las áreas de soporte y coordinarse para establecer un horario de comida flexible, en el cual la máquina no se quede sola ante una situación especial o una situación de mantenimiento correctivo. | Calidad Mantenimiento Producción Afilado |
El operador de los taladros se encuentra fuera del área la mayor parte del turno. | Distrae a los demás operadores. Sale del área de trabajo. | Realizar un balanceo temporal de las actividades del operador. Hasta que las máquinas trabajen al 100%; asignarle actividades (esenciales) para apoyar al equipo. | Producción Ing. Industrial |
El área de retrabajos está muy desordenada. | No se sabe con certeza cuáles son las piezas con prioridad. | Definir un flujo para el manejo de las piezas a retrabajar en el área; por el tipo de retrabajo, por zonas, etc. Para agilizar el proceso y dividir el trabajo entre operadores. | Producción Ing. Industrial |
En el área de retrabajos no se tiene las herramientas necesarias | El operador tiene que salir del área para conseguir las herramientas faltantes. | Proporcionar las herramientas necesarias. Asignar un responsable al área. | Manufactura |
Los operadores pasan demasiado tiempo consultando información en Internet no relacionada con su trabajo. | La ausencia del operador en el área de trabajo provoca desatención en las máquinas generando atraso en el arranque del ciclo y pérdida de producción. | Bloquear el acceso a Internet y depurar los programas no relacionados con el trabajo. (Acceso sólo a herramientas de trabajo). | Producción Sistemas |
OBSERVACIÓN | CONSECUENCIA | SUGERENCIAS | ÁREAS INVOLUCRADAS |
No se está dando seguimiento al programa de 5'S. | Áreas desordenadas, sucias e inseguras. | Concientización del equipo y mayor soporte y seguimiento por parte del coordinador y del punta de estrella ambiental. | Producción Lean Manufacturing Ambiental |
Las personas en entrenamiento no siempre tienen a su lado un compañero experimentado; pues estos aprovechan la situación para abandonar el área. | La máquina para, y el operador en entrenamiento no puede continuar el ciclo. Incumplimiento al procedimiento X. | El coordinador debe revisar que la capacitación se lleve acabo con los estándares establecidos. Reasignar la responsabilidad al líder del grupo del cumplimiento de programa de capacitación. | Producción |
Funciones del Líder | El líder no está ejerciendo sus responsabilidades y se aprovecha de sus privilegios. | Hablar con ellos para reforzar el rol que ellos tienen dentro del equipo. | Producción |
Se pierde en promedio 20min. en el traslape de turno. | La ausencia del operador en el área de trabajo provoca distracción en las máquinas generando atraso en el arranque del ciclo y pérdida de producción. | El coordinador y el líder del grupo deben prestar atención a estas situaciones. Establecimiento y seguimiento a reglas. | Producción |
En los tiempos extras los operadores no respetan el rol programado. | La tasa de producción obtenida en tiempo extra podría ser mejor. | El coordinador debe llegar a un acuerdo para que los operadores cumplan con el horario y volúmenes establecidos. | Producción. |
Poca disciplina del equipo | Personal dormido en op10 línea k (3er. turno); En quantum operadores jugando dentro de las áreas de trabajo, comiendo; descansando; el líder pone el ejemplo. | El coordinador debe concientizar a todos los equipos del comportamiento dentro de la empresa y las necesidades de producción del área. Apegarse al reglamento de programación de tiempo extra y jornada laboral semanal, tomando en cuenta la carga de trabajo. | Producción |
No se tiene un hábito para el registro en el control horario; no se llevó en la última semana. | Falta de atención del operador hacia su máquina y producción planeada. Pérdida de la noción del tiempo de paro. No permite la reacción inmediata de áreas de soporte. | Retomar control horario, colocándolo en todos los Makinos y establecer la producción esperada en el mismo. Definir formatos y medios estándar. | Producción. |
OBSERVACIÓN | CONSECUENCIA | SUGERENCIAS | ÁREAS INVOLUCRADAS |
Junta de comunicación. Q1-2006 | Se perdió 1:20 min. en producción debido a la junta de comunicación. (Primer turno). | Que se cubran los turnos extendiendo jornada. | Producción |
Herramientas mal afiladas. | Las piezas maquinadas no cumplen con las especificaciones; se necesita al área de calidad para revisar piezas; causa paros en la máquina. (Prueba y error). | Actualizar los tools lay-outs. Capacitación al personal de afilado para asegurar el servicio al 100% ante ausencias, permisos y faltas. | Afilado Diseño Proveedores Manufactura |
El área de CALIDAD tarda en liberación de cambio de modelo en Quantum de 50 a 60 min.; cuando el tiempo establecido es de 35-45 min. (LÍNEA QUANTUM: Makino 3, 4, 5 y 7) | La máquina se encuentra en paro 35% más del tiempo establecido para esta actividad, y el operador se encuentra esperando o fuera del área. | Realizar un estudio para determinar el mejor método y establecer tiempos estándares. Asegurar la disponibilidad de las dos máquinas de coordenadas; asignar una máquina para liberaciones de cambio de modelo y otra para ajustes y pruebas. | Calidad Ing. Industrial |
Las herramientas de corte se entregan fuera de especificación por parte de los proveedores. | Paros en las máquinas y genera tiempo de respuesta mayor por parte de afilado al realizar correcciones. | Mejorar el desarrollo y comunicación de proveedores. | Compras |
Deficiencia y variabilidad entre turnos en el servicio de comedor. | El tiempo programado para comer es ocupado por todos los operadores a la vez, dejando la operación inactiva. | Que el comedor amplíe su horario de servicio; la variedad y la cantidad de la comida. | Servicios Administrativos |
Comentarios Generales | |||
El ritmo de trabajo durante el 3er. turno es constante. | Se observa un proceso estable, los operadores son autosuficientes; pues en los dos primeros turnos se muestran más dependientes de las áreas de soporte. | Definir factores que ayudan a que el flujo sea constante y aplicarlos en los dos turnos anteriores a éste. | |
Demandas del equipo. | El equipo de trabajo desea capacitarse en las áreas que involucran parte de sus actividades (cambio de herramientas, mantenimiento correctivo) y esto es benéfico ya que se fomenta autonomía y se crean operadores multifuncionales. | Capacitar al personal en las áreas de interés. | |
Personas adultas realizan sus actividades laborales con mayor responsabilidad. | Están más pendientes de la máquina; no se presentan demasiados paros. |
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