MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Mantenimiento Preventivo es un método, basado en principios básicos que se adecua, diseña y aplica a las propias necesidades de cada usuario, según tipo de empresa de maquinas o equipos, siguiendo unos principios:

1. Principios básicos del Mantenimiento Preventivo.

Inspecciones programadas para buscar evidencia de falla de equipos o instalaciones, para corregirlas en un lapso de tiempo que permita programar la reparación, sin que haya paro intempestivo.

Actividades repetitivas de Inspección, lubricación, calibraciones, ajustes y limpieza.

Programación de esas actividades repetitivas con base a frecuencias diarias, semanales, quincenales, mensuales, anuales, etc.

Programación de actividades repetitivas en fechas calendario perfectamente definidas, siguiendo la programación de frecuencias de actividades, que deberán respetarse o reprogramarse en casos excepcionales (Ajuste de Programa Preventivo por reciclaje de actividades).

El Control de esas actividades repetitivas se realiza en base a los siguientes formatos:

Ficha Técnica - Ordenes o Solicitud de Trabajo - Hoja de Vida o Registro Histórico -  Programa de Inspección - Programa de Lubricación - Programa de Calibraciones – Programa de Operaciones – Programa de Renovaciones, etc.

2.- Ventajas de un Programa de Mantenimiento Preventivo

2.1. Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos ocurridos en un escenario de Mantenimiento Reactivo y / o Correctivo, los que son reemplazados por paros programados.

2.2 Se mejora notoriamente la Eficiencia de los equipos y por lo tanto de la producción.

2.3. Mejora notablemente la imagen del Departamento de Mantenimiento, al entregar reparaciones más confiables.

2.4. Después del tiempo de estabilización del Programa, se obtiene una reducción real de costos:

2.4.1. Por disminuir las fallas repetitivas.

2.4.2 Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desmontar el equipo y otra para repararlo adecuadamente.

2.4.3 Por disminución de grandes reparaciones, al programar oportunamente las falIas incipientes.

2.4.4 Por un mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y procedimientos adecuados.

2.4.5 Por menores costos de producción, al tener menor cantidad de productos defectuosos, debido a la correcta graduación de los equipos.

2.4.6 Por disminución de los pagos por tiempo extra al disminuir los paros intempestivos.

2.4.7 Por disminución de accidentes durante la ejecución de mantenimientos, debido al trabajo programado según procedimientos escritos y no trabajos de emergencia bajo alta presión, para entregar el equipo lo más pronto posible.

3. Limitaciones del Mantenimiento Preventivo

3.1. Inicialmente pueden aumentarse aparentemente los costos de mantenimiento debido a que se deben seguir programas de frecuencias y fechas calendario que antes no se llevaban a cabo, sino que se trabajaba, hasta que el equipo se dañara. Igualmente los costos de lubricantes y otros insumos posiblemente aumenten, ya que anteriormente no se gastaban con la frecuencia requerida para lograr el correcto funcionamiento del equipo.

3.2. Se generan costos administrativos por de diseño de formatos, registro de equipos, búsqueda de información consignación de datos, programación., etc. Posiblemente se requiera personal adicional para encargarse de esas labores.

3.3 Cuando se requieran operarios para desarrollar trabajos de Mantenimiento Correctivo, al comienzo del Programa de Mantenimiento Preventivo, éstos pueden estar ocupados en trabajos programados preventivos.

3.4. Posiblemente se debe parar más veces la producción que antes, al menos inicialmente, para cumplir los programas de inspecciones, lubricación etc. Sin embargo estos paros serán programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la debida anticipación.

3.5. Como no todos los equipos se pueden incluir inicialmente en un Programa de Mantenimiento Preventivo, cuando fallen algunos y se deba realizar Mantenimiento Correctivo, se pueden generar críticas destructivas del programa.

3.6. Si no se respetan las fechas y frecuencias programadas, el programa no funcionará eficazmente.

3.7.- El líder de un Programa de Mantenimiento Preventivo debe tener una excelente comunicación y relaciones con todos los departamentos de la empresa, si no se cumple ésta condición será muy difícil sacar adelante el programa.

3.8.- No se pueden esperar resultados importantes hasta después de 1 año de implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo.

4.- Como establecer un Programa de Mantenimiento Preventivo

Para establecer con éxito un Programa de Mantenimiento Preventivo, se deberán tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

4.1. Recoger toda la información histórica posible de tiempo de paro de las máquinas. Para  poder establecer bases contra las que se puedan comparar los beneficios del programa preventivo a desarrollar.

4.2. Realizar un examen detallado de todos los equipos para determinar:

4.2.1 Que equipos requieren tanto Mantenimiento Correctivo programado, que justifiquen más bien su reemplazo u obsolescencia.

4.2.2 Que equipos formarán parte del Programa inicial de Mantenimiento Preventivo

4.2.3 Que trabajos se deben efectuar

4.2.4 Cual seria el costo del Mantenimiento Correctivo programado para los, equipos seleccionados.

4.2.5 Cual seria el tiempo y las necesidades de personal para realizar el correctivo, programado y el Programa de Mantenimiento Preventivo programado

4.3.-Realizar mantenimiento correctivo programado inicial, a los equipos seleccionados, para que una vez iniciado el Programa de Mantenimiento Preventivo, no empiecen a fallar intempestivamente y alteren totalmente las frecuencias y fechas programadas de trabajos.

4.4.- Establecer Costos separados del programa de actualización de equipos o mantenimiento correctivo programado inicial.

4.5.- Realizar la Codificación o sea, dar un número de identificación a todos los equipos de la planta, de acuerdo a normas previamente establecidas, de preferencia en concordancia con el Sistema Nacional Contable, que apertura códigos o pre fijos a los activos de las empresas productivas.

4.6.- Seleccionar los equipos que entrarán en el Programa de Mantenimiento Preventivo, dejando el resto de equipos, con la forma tradicional de mantenimiento que se esté llevando hasta ese momento.

4.7.- Diseñar los formatos de Ficha Técnica - Ordenes de Trabajo – Registro Histórico - Formato de Inspección - Programación de Inspecciones - Programación de Lubricación -  Programación de Operaciones – Parada y Renovación – Programa de Calibraciones.

4.8.- Estructurar un programa inicial de Frecuencias y Fechas  Calendario para las actividades repetitivas de Mantenimiento Preventivo, para los equipos seleccionados, de uno 6 meses de duración, al final de los cuales se evaluarán los resultados del programa contra el histórico de paros de los equipos, para introducir los ajustes correctivos necesarios (Ajuste de Programa Preventivo), o para incluir nuevos equipos.

5.- Equipos a incluir en Programa de Mantenimiento Preventivo inicial.

Para determinar que equipos incluir en Programa inicial, se podrá seguir los siguientes criterios:

5.1. Los equipos que se consideren más críticos del proceso y que estén presentando más fallas, los cuales al parar pueden detener toda la línea de producción o puedan dañar gran cantidad de materia prima, materiales o producto en o proceso.

5.2. Los equipos básicos de servicios y que estén presentando más fallas, tales como: Calderas, compresores, bombas de agua, suministro eléctrico, o que alimentan la materia prima del proceso, etc.

5.3. Los equipos que al fallar podrían poner en riesgo la vida humana, como: equipos a alta presión, equipos que controlen procesos riesgosos, ascensores, sistemas de conducción de líquidos peligrosos, sistemas eléctricos en media y baja tensión, etc.

6. Como determinar que y como inspeccionar

Para tener una guía de que y como inspeccionar, se recomienda:

6.1. Leer detenidamente el manual de operación del equipo, y si no existe, tratar de conseguir otro manual, con el proveedor o con otras empresas que tengan equipos similares.

6.2. Consultar con los proveedores del equipo o de equipos similares.

6.3. Revisar detenidamente las hojas de vida del equipo y las Órdenes de Trabajo que se le hayan hecho, para determinar los puntos más frecuentes de fallas.

6.4. Consultar con el personal técnico de la empresa, de más conocimientos y experiencia técnica confiable.

6.5. Emplear el sentido común, para incluir los puntos de más desgaste mecánico o con mayor tiempo de funcionamiento.

6.6.- Una viable opción es aplicar el Sistema desarrollado en 1980 por el Ing. Víctor Ortiz A, denominado PROGRAMACION PREVENTIVA.

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