MUDAS Lean Manufacturing
Enviado por IngeJosueSigala • 17 de Abril de 2018 • Síntesis • 808 Palabras (4 Páginas) • 198 Visitas
Instituto Tecnológico de Aguascalientes
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Nombre del alumno:
Sígala Ibarra Josué Guadalupe
Materia: Manufactura esbelta
Clave de asignatura: LEM-1201
Carrera: Ingeniería Industrial
Indice
Introducción…………………………………………………………………………3
Desarrollo.…………………………………………………………………………...4
Conclusión…………………………………………………………………………..7
Bibliografías…………………………………………………………………………7
Introducción
Muda es una palabra japonesa que significa “inutilidad; ociosidad; desperdicio; superfluidad” y es un concepto clave en el Toyota Producción System (TPS) o Manufactura Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun). Reducir los residuos es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad. Toyota escogió estas tres palabras que comenzaban con el prefijo “mu” que es reconocido en Japón como referencia a un programa o campaña de mejora de un producto. Un proceso agrega valor al producir bienes o proveer un servicio por el que un cliente pagará. Un proceso consume recursos y los residuos ocurren cuando se consumen más recursos de los necesarios para producir los bienes o la prestación del servicio que el cliente realmente quiere. Las actitudes y herramientas del TPS sensibilizan y dan nuevas perspectivas para identificar los residuos y las oportunidades no explotadas asociadas con la reducción de residuos. Muda ha recibido más atención como residuo que las otras dos, lo que significa que mientras los practicantes de Lean han aprendido a ver muda no ven de la misma manera mura (desnivel) y muri (sobrecarga). Así, mientras que se centran en conseguir su proceso bajo control no dan tiempo suficiente para la mejora del proceso de rediseño. Uno de los pasos claves en Lean y TPS es la identificación de cuales pasos agregan valor y cuales no. Al clasificar las actividades del proceso en estas dos categorías es posible emprender acciones para mejorar las primeras y eliminar las segundas. Algunas de estas definiciones podrán parecer “idealistas” pero esta definición dura es vista como importante para la efectividad de este paso clave. Una vez que el trabajo de valor agregado ha sido separado del residuo, el residuo puede ser subdividido en residuo “necesita realizarse, pero no añade valor” y residuo puro. La identificación clara de “trabajo sin valor agregado”, distinto de residuo o trabajo, es crítica para identificar los supuestos y las creencias detrás del proceso actual de trabajo y para desafiarlos en su momento. La expresión “aprender a ver” proviene de una capacidad que se desarrolla para ver el residuo donde no había sido percibido antes. Muchos han tratado de desarrollar esta habilidad con “viajes a Japón” para visitar Toyota y ver la diferencia entre su operación y la que ha estado bajo mejora continua durante 30 años bajo el TPS. Los siguientes “siete residuos” identifican los recursos que son comúnmente desperdiciados. Fueron identificados por el Ingeniero en Jefe de Toyota, Taiichi Ohno como parte del Sistema de Producción Toyota.
Desarrollo
La manufactura esbelta busca eliminar las MUDAS (Desperdicios que no permiten que la empresa mejore). El termino muda significa “inutilidad, ociosidad, superfluo, residuos, despilfarro” y son en total 7 las mudas identificadas por Toyota.
Para ejemplificar las propuestas de mejora se darán ejemplos de una empresa del giro automotriz.
Cuadro Comparativo | |||
MUDA | Definición | Situación actual | Propuesta |
Sobreproducción | Producir en exceso | Se tiene una capacidad de venta mensual de 450 toneladas, realmente se producen 520 toneladas que quedan en almacenamiento | Se balancean las líneas para que se produzcan solamente las 450 toneladas que se ocupan vender. |
Transporte | Transportes no esenciales | Se usa montacargas para transportar en la planta pallets de 100 Kg tanto para la zona de envíos como para la zona de almacenamiento temporal | Se reduce el uso de montacargas apilando mayor cantidad de material en estiba (400 Kg) para reducir el tiempo de transporte. |
Inventario | Cualquier cantidad por encima del mínimo para llevar a cabo el trabajo | Se almacenan 70 toneladas de material no vendido mes tras mes (840 toneladas al año, las cuales terminan convirtiéndose en Scrap) | Eliminación del inventario de material para venta produciendo solo las órdenes de compra solicitadas. |
Esperas | Tiempo sin actividad del personal | El personal permanece inactivo 2 horas por desabasto de material entre procesos | Se mejoran los procesos de producción eliminando el desabasto de material |
Sobre proceso | Trabajo no percibido por el cliente | Se recibe inspección entre procesos por parte de Calidad con una frecuencia alta | Se elimina la inspección entre procesos dejando solamente la inspección final usando equipos electrónicos que examinan el material mientras la maquina está en funcionamiento. |
Retrabamos | Cualquier repetición de trabajo | De la capacidad de venta mensual el 15% es de material re trabajado (Unidades de calidad menor) | Se mejora la tecnología de la maquinaria reduciendo de un 15% a un 1% de material re trabajado mensual. |
Movimiento | Cualquier movimiento que no añada valor. | El material es movido en procesos de sub ensambles de manera excesiva para seguir produciendo | Se corriguen los movimientos optando por una producción totalmente lineal (Todos los productos seguirán produciéndose siempre en línea recta). |
Conclusión
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