Origen del cono de Abrams

ORIGEN DEL CONO DE ABRAMS:

La prueba del cono de Abrams, también conocida como la prueba de asentamiento del concreto, fue desarrollada por el ingeniero estadounidense Charles F. Abrams a principios del siglo XX. Abrams fue un destacado ingeniero y experto en el campo del concreto, y su contribución a la industria de la construcción se refleja en la creación de esta prueba.

La necesidad de desarrollar una prueba para medir la consistencia del concreto fresco surgió a medida que la industria de la construcción crecía y se volvía más técnica. Antes de la prueba de cono de Abrams, no existía un método estandarizado y confiable para evaluar la trabajabilidad del concreto fresco. Los métodos anteriores eran subjetivos y variaban según la experiencia de los trabajadores de la construcción. Charles F. Abrams reconoció la importancia de establecer una prueba objetiva y reproducible para medir la consistencia del concreto antes de que se endureciera, ya que esta propiedad es fundamental para garantizar la calidad y la durabilidad de las estructuras de concreto. En 1918, publicó un artículo titulado "An Abridgment of the New Theory and Practice of the Mechanics of Rigid Fluids," en el que describió la prueba de asentamiento utilizando un cono truncado, que más tarde se conocería como la prueba del cono de Abrams.

PRUEBA DEL CONO DE ABRAMS:

La prueba del cono de Abrams es una prueba que se utiliza para medir la consistencia del concreto fresco, especialmente su capacidad de fluir y su trabajabilidad antes de que se endurezca. El resultado de la prueba se utiliza para ajustar la mezcla de concreto si es necesario y garantizar que cumpla con los estándares de calidad y las necesidades del proyecto de construcción. Esta prueba se utiliza comúnmente en la industria de la construcción para asegurarse de que el concreto tenga la consistencia adecuada para su aplicación.

Las normativas y estándares para llevar a cabo esta prueba pueden variar según el país o la región. En el caso de Venezuela, las normativas que se aplican para la prueba del cono de Abrams están generalmente definidas por la Norma COVENIN 1656:2007 que se refiere específicamente a la determinación de la consistencia del concreto utilizando el cono de Abrams.

CONO DE ABRAMS:

Para realizar la prueba, se necesita un cono de Abrams, que es un cono truncado de metal o plástico con una base abierta y una base superior cerrada. Las dimensiones incluyen un diámetro superior de 10 cm, un diámetro inferior de 20 cm y una altura de 30 cm. El cono debe estar limpio y en buenas condiciones. Las características principales que debe tener el cono para le prueba son:

• Material resistente: El cono se fabrica comúnmente en metal o plástico resistente. Debe ser duradero y capaz de soportar el peso del concreto sin deformarse.
• Superficie interior lisa: El interior del cono debe ser liso y libre de irregularidades o rugosidades que puedan afectar la fluidez del concreto al llenar el cono y al retirarlo.
• Base abierta: La base inferior del cono debe ser abierta, lo que permite que el concreto fluya libremente hacia la superficie de la mesa o tablero sobre el cual se coloca el cono.
• Asa: El cono de Abrams a menudo tiene un asa en la parte superior para facilitar su manipulación y levantamiento después de que se llena con concreto.
• Marcas de referencia: El cono puede tener marcas de referencia en su superficie exterior para ayudar en la medición del asentamiento del concreto.
• Fácil limpieza: El cono debe ser fácil de limpiar después de su uso para evitar la acumulación de residuos de concreto en su interior, lo que podría afectar futuras pruebas.
• Conformidad con estándares: El cono de Abrams debe cumplir con los estándares y especificaciones pertinentes, como los definidos en normas técnicas, como la norma COVENIN 1656 en el caso de Venezuela.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA:

• Muestra: En primer lugar, se toma una muestra de concreto fresco, el cual debe ser recién mezclado y no debe haber comenzado a endurecer.
• Rellenado y apisonado: Se coloca el molde sobre una superficie plana resistente al peso, ambos limpios y humedecidos solo con agua. El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado. Luego, se llena el molde en tres capas y a la primera capa se dan 25 golpes con la varilla-pison, segunda 25 golpes y la tercera 25 golpes para que la muestra se compacte y no agriete después.

Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde, puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por compactación.

• Limpieza: Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona cercana al molde.
• Levantamiento: Una vez que el cono está lleno, se levanta verticalmente sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres. Se debe levantar rápidamente en un tiempo entre 5 y 2 segundos.

Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5 minutos.

• Medición del asentamiento: La medición se hace en el eje central del molde en su posición original y se mide la distancia vertical entre la parte superior del cono original y el punto más alto de la superficie del concreto. Esta distancia se conoce como el asentamiento, y se expresa en milímetros (mm). El asentamiento es una medida de la consistencia y la trabajabilidad del concreto. Cuanto mayor sea el asentamiento, más fluido y trabajable será el concreto.

Evaluación de resultados: El valor del asentamiento se registra como el resultado de la prueba. Este valor se utiliza para determinar si el concreto cumple con las especificaciones de consistencia requeridas para una aplicación específica.

...