CONCEPTOS BÁSICOS DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Trabajo de Electiva 1

Conceptos básicos de la instrumentación industrial.

Por

Julián Andrés Marín Londoño

Docente

Felipe Andrés Obando Vega

Tecnología en Mecánica Automotriz

Sábados de 06:00 a 10:00

Marzo 2 de 2013

Institución universitaria Pascual Bravo

Medellín

CONCEPTOS BÁSICOS DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL.

CAMPO DE MEDIDA:

Es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior de medida en los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable por ejemplo un termómetro de mercurio con rango de 0 a 100 grados Celsius espectro o conjunto de valores de la variable de medidas que están comprendidas dentro de los limites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento.

ALCANCE:

Es la diferencia entre el valor superior e inferior del campo de medida

Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento. Es el punto máximo con valor superior del rango de medición.

ERROR:

Se define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero. Afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a distintas causas.

* Error aleatorio. No se conocen las leyes o mecanismos que lo causan por su excesiva complejidad o por su pequeña influencia en el resultado final.

Para conocer este tipo de errores primero debemos de realizar un muestreo de medidas. Con los datos de las sucesivas medidas podemos calcular su media y la desviación típica maestral. Con estos parámetros se puede obtener la distribución norma característica, N[μ, s], y la podemos acotar para un nivel de confianza dado.

Las medidas entran dentro de la campana con unos márgenes determinados para un nivel de confianza que suele establecerse entre el 95% y el 98%.

* Error sistemático. Permanecen constantes en valor absoluto y en el signo al medir una magnitud en las mismas condiciones, y se conocen las leyes que lo causan.

Aunque es imposible conocer todas las causas del error es conveniente conocer todas las causas importantes y tener una idea que permita evaluar los errores más frecuentes. Las principales causas que producen errores se pueden clasificar en:

Error debido al instrumento de medida, Error debido al operador, Error debido a los factores ambientales, Errores a las tolerancias geométricas de la propia pieza.

* Error absoluto: Error que se determina al dividir el error absoluto entre el valor verdadero. Se puede expresar en porcentaje, partes por mil o partes por millón.

* Error dinámico: Siempre que las condiciones sean de cambio continuo existirá un error dinámico que se presentara en retrasos en la medición. Esto está influido por el tipo de acoplamiento, los materiales, el proceso a medir, etc.

* Error relativo: Errores que afectan la precisión de una medición. Ocasiona que los datos se distribuyan más o menos con simetrías alrededor de un valor promedio. (Se refleja por su grado de precisión).

* Error estático: Si el proceso está en condiciones de régimen permanente, el error es estático.

Este error normalmente se origina por las limitaciones del depósito de medida o las leyes físicas que gobiernan su comportamiento.

* Error de sensibilidad: Como venimos mencionando la temperatura en general produce una deriva o variación de la sensibilidad del elemento primario. En gran medida esta deriva es compensada por el sistema electrónico de acondicionamiento de señales del instrumento.

Los distintos primarios tienen una salida variable según la temperatura. En general esta característica se especifica mediante los denominados coeficientes de temperatura. Cuando se profundiza estos coeficientes, en lugar de ser constantes, pueden ser polinomios función de la temperatura de diversos grados.

* Error de cero: Aun cuando el valor de la variable del proceso esté en el mínimo del rango, donde la salida del instrumento debe ser el valor asociado al cero del rango (en corriente por ejemplo 4mA), el instrumento marca a su salida un valor distinto de cero.

Ese valor es el error de cero. En general existen en los instrumentos sistemas para anular, o compensar el error de cero, estos sistemas pueden ser ajustes mediante movimientos en el instrumento o bien por software.

SATURACION:

Es el área en el cual el instrumento ha sobrepasado su capacidad máxima de operación por lo que se presenta un comportamiento

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