Evolución De Los Sistemas De Manufactura

EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

1. Sistemas de manufactura inglesa.

Owen en 1794 desarrolló un sistema de producción textil en New Lanark que arrojó un 46% de retorno de la inversión del capital entre 1811 y 1814.

Babagge, por su parte, no sólo publicó el primer libro sobre organización de las operaciones de producción industrial (On the Economy of Machinery and Manufactures , 1832) ,sino que desarrolló en 1822 el primer modelo operable de computador que sería luego empleado por Burroughs comercialmente años después en máquinas de calcular. El francés Charles Dupin escribió en 1816 uno de los primeros tratados demanagement basados en su experiencia de desarrollo de fábricas, y fue contratado y traído a Londres por el británico Andrew Ure para dictar los primeros cursos de gestión industrial.

El sistema de producción inglés estaba primordialmente basado en la producción lineal masiva, lo que permitió a Inglaterra el predominio en la producción industrial europea.

En Estados Unidos, en 1799,Eli Whitney y Simeón North comenzaron a producir armas utilizando partes intercambiables, que podían ser ensambladas en diferentes modelos. La fábrica de fusiles Springfield en Massachussets comenzó a utilizar estos métodos para abastecer al ejército americano a partir de 1815 y bajo la gerencia del coronel Roswell Lee comenzó a establecer una autoridad centralizada y a desarrollar estándares de especialización por componentes, que llevaron a la creación de nuevos oficios –de 36 oficios registrados en 1815, se pasó a 86 en 1820 y en 1825 a más de 100.

El sistema americano, basado en el prearmado y el ensamblado comenzó a aventajar al sistema inglés al punto de disputar, la producción de manufacturas e ingresar al mercado británico con productos de alta calidad y menor precio.

2. Gestión científica

Frederick Winslow Taylor, propone un estudio sistemático sobre las mejores condiciones posibles para el trabajo y el aumento de la productividad en los obreros, combatiendo una serie de problemas que incluyen el mal aprovechamiento de la fuerza de trabajo humana y de las máquinas, la lentitud de los obreros por condiciones tales como la pereza y la simulación en el trabajo, así como la necesidad de armonizar las relaciones entre patrones y trabajadores, problemas que señala como derivados del uso de métodos empíricos. La condición científica de su tarea se encuentra sustentada en la idea de que era necesario recopilar los métodos de trabajo tradicionales empleados por los obreros, clasificarlos, tabularlos y deducir a partir de ellos reglas, leyes y fórmulas que guiarán en lo sucesivo a los obreros en su tarea diaria.

Los resultados de sus estudios se presentan en forma de principios de administración que orientan el trabajo y donde la dirección asume otras obligaciones, estos se agrupan en cuatro categorías:

―Primero: Desarrolla, para cada elemento del trabajo del obrero, una ciencia que remplaza los antiguos métodos empíricos.

Segundo: Selecciona científicamente y luego instruye, enseña y forma al obrero, mientras que en el pasado éste elegía su oficio y se instruía a sí mismo de la mejor manera, de acuerdo con sus propias posibilidades.

Tercero: Coopera cordialmente con los obreros para que todo el trabajo sea hecho de acuerdo con los principios científicos que se aplican.

Cuatro: Distribuye equitativamente el trabajo y la responsabilidad entre la administración y los obreros. (Taylor 1911).

El Taylorismo, a través de los procesos de organización científica del trabajo, generó un cambio radical del modelo de trabajador artesanal de talleres, con maestros artesanos, alumnos aprendices que recibían el saber a través del aprender-haciendo, y donde la intuición y la experiencia eran las habilidades requeridas. En el modelo Taylorista ―la institución se anticipa a la persona, de manera que ―la institución es el cerebro y los trabajadores son las manos, constituyendo así un medio más de los disponibles en una organización.

El incremento constante de complejidad del entorno de las organizaciones, el aumento paulatino de competitividad de los mercados, el desarrollo de las nuevas tecnologías de información y comunicación, y el nuevo escenario globalizado, han generado desajustes en la eficacia empresarial basada en la gestión rígida y controlada del sistema taylorista.

3. Optimización de procesos

La Optimización de Procesos tiene varios matices, seguidores y detractores, pero lo cierto es que el término "optimización" en si es demasiado ambicioso para la dinámica de las empresas de hoy las cuales se ven obligadas a "ajustarse" al entorno, nuevos estándares y normativas legales. Por esta razón y en el sentido estricto, optimizar procesos es un desafío muy costoso e incluso doloroso para la industria.

Optimizar es encontrar el mínimo o el máximo de una función respecto a ciertas restricciones. Sin duda, alcanzar el mínimo o máximo es obtener la "mejor" solución entre otras soluciones factibles. Ahora bien, el mejor proceso debe ajustar el flujo de tareas, entradas y salidas de manera que entregue la mejor calidad al menor costo y en el menor tiempo. Sin embargo, si queremos aumentar la calidad de un producto o servicio siempre se incurre en inversión de tecnología y personas (costos aumentan) pero a la vez podemos reducir los tiempos (de producción, soporte, time-to-market, etc.) y en el peor caso aumentarlos lo cual depende de otros factores tales como: correcta elección de la tecnología, capacitación de las personas, estrategias de gestión (gestión del cambio y gestión del conocimiento).

Alternativamente, si queremos reducir los costos asociados al producto o servicio (core process) muchas veces las empresas disminuyen los tiempos pero a la vez disminuye la calidad. De este modo, si queremos reducir los tiempos asociados al producto o servicio (core process)

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