Otros Procesos De Molde Desechable.

Molde en cascara o en concha

El moldeo en cáscara se desarrolló por primera vez en 1940 y ha crecido significativamente debido a que se puede producir muchos tipos de fundiciones y un buen acabado superficial, de manera económica.

Es usado en distintas piezas mecánicas que requieren alta precisión, como las cajas para engranes, cabezas de cilindros y bielas. También se utiliza a una escala mayor para producir corazones.

En este proceso consiste en calentar un modelo, fabricado con aluminio o un metal ferroso entre 175 °C a 370 °C, se recubre con un agente de separación como puede ser la silicona y se sujeta a una caja, la caja contiene arena fina, mezclada con 2.5% a 4% de un aglutinante de resina termofija que recubre las partículas de arena. Luego la caja se voltea. Figura 2.5.1

Figura 2.5.1

Después se coloca en un horno por un lapso de tiempo corto para que se complete el curado de la resina. La cáscara se endurece alrededor del modelo y se retira utilizando pernos integrados en él. De esta manera se producen dos medias cáscaras que se unen o sujetan para formar el molde deseado. Figura 2.5.2

Figura 2.5.2

Se puede determinar con precisión el espesor de la cáscara controlando el tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera, será posible formarla con la resistencia y rigidez requeridas para soportar el peso del líquido fundido.

Fundición en molde de yeso

Se le conoce como fundición de precisión, debido a la gran exactitud dimensional y el buen acabado superficial que se obtiene al utilizar este metodo. Por medio de este proceso se fabrican cerraduras, engranes, válvulas, accesorios, herramental y ornamentos. En la mayoría de estas fundiciones llegan a pesar menos de 10 kg, aunque pueden producirse piezas tan ligeras como 1 g.

El molde se fabrica con yeso o sulfato de calcio, talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia además de controlar el tiempo necesario para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua. La mezcla resultante se vierte sobre el modelo. Una vez pasados alrededor de 15 minutos el yeso se endurece, el molde se seca a una temperatura de entre 120 °C - 260 °C con el fin de eliminar la humedad.

Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad correspondiente donde ingresara el fundido y se precalientan a unos 120 °C. Después se vacía el metal fundido dentro del molde.

Debido a que los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad es decir el exeso de humedad o liquido no le afecta en su estructura, los gases generados al solidificarse el metal no pueden escapar; en consecuencia, el metal fundido se vierte en vacío o a presión.

Por lo general, los modelos para el moldeo en yeso están hechos de materiales como las aleaciones de aluminio o de zinc, los plásticos termofijos y el bronce.

En virtud de que la temperatura máxima que puede soportar el molde es, por lo general, de unos 1200 °C la fundición en molde de yeso sólo se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones a base de cobre.

Fundición en molde cerámico

El proceso de fundición en molde cerámico es similar al proceso de molde de yeso, debido a que utilizan materiales refractarios para el molde ya que son más adecuadas a las aplicaciones de alta temperatura.

Por medio de este proceso se producen los propulsores, cortadores para operaciones de maquinado, matrices para trabajar los metales y moldes para fabricar componentes de plástico y hule. Mediante este proceso se han fundido partes hasta de 700 kg.

El lodo es una mezcla de zirconio de grano fino, óxido de aluminio y sílice fundida, que se agrega a los agentes aglutinantes y se vierte sobre el modelo que se ha colocado en una caja de moldeo.

Figura 2.5.3

Figura 2.5.3

El modelo puede estar hecho de madera o metal. Después del endurecimiento, los moldes se retiran, se secan, se queman para eliminar la materia volátil y se hornean; se sujetan con firmeza y se utilizan como moldes totalmente de cerámica.

A demás las caras de cerámica se pueden reforzar usando arcilla refractaria ya que esta tolera mejor las altas temperaturas, con el fin de dar resistencia al molde. Posteriormente las caras se ensamblan como molde completo, listas para el vaciado.

Aunque el proceso es costoso, las fundiciones tienen buena precisión dimensional y gran acabado superficial en una amplia gama de tamaños y formas.

Fundición por revestimiento

A esta fundición también es conocida como proceso a la cera perdida, se utilizó por primera vez entre los años 4000 y 3000 a.C. Por medio de este proceso se fabrican partes de oficina y componentes mecánicos, como engranes, válvulas y manerales. Con este

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