ANÁLISIS E IDENTIFICACIÓN DE CUELLO DE BOTELLA EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA DEL SECTOR ALIMENTOS UBICADA EN EL CENTRO COMERCIAL E INDUSTRIAL TERNERA 1

ANÁLISIS E IDENTIFICACIÓN DE CUELLO DE BOTELLA EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA DEL SECTOR ALIMENTOS UBICADA EN EL CENTRO COMERCIAL E INDUSTRIAL TERNERA 1

SEBASTÍAN BARCASNEGRAS HILL

MARÍA PAULINA GÓMEZ MOSQUERA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DEL SINÚ

CARTAGENA 2020

ANÁLISIS E IDENTIFICACIÓN DE CUELLO DE BOTELLA EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA DEL SECTOR ALIMENTOS UBICADA EN EL CENTRO COMERCIAL E INDUSTRIAL TERNERA 1

SEBASTÍAN BARCASNEGRAS HILL

MARÍA PAULINA GÓMEZ MOSQUERA

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

DOCENTE:

MARÍA MERCEDES SUÁREZ

ASESOR METODOLÓGICO

GEOVANNI PADILLA BALLESTAS

ASESOR DISCIPLINAR

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DEL SINÚ

CARTAGENA 2020

TABLA DE CONTENIDO

1.        Título         3

2.        Palabras claves        3

3.        Resumen        3

4.        El problema        4

4.1     Planteamiento del Problema………………………………………………………………………..         4

4.2     Formulación del problema…………………………………………………………………………..4

5.       Justificación        9

6.       Revisión Literaria        10

6.1  Marco Teórico………………………………………………………………………………… …11  6.2 Estado del arte/Antecedentes………………………………………………………………...          ….    12

6.3    Marco Conceptual…………………………………………………………………………………14

7.      Objetivos…………………………………………………………………………………………  14

7.1    Objetivo General…………………………………………………………………………………  14

7.2    Objetivos Específicos……………………………………………………………………………   14

8.      Metodología……………………………………………………………………………………     15

9.      Cronograma de actividades……………………………………………………………………… 16

10.    Bibliografía………………………………………………………………………………………  17

1. TÍTULO DEL PROYECTO

ANÁLISIS E IDENTIFICACIÓN DE CUELLO DE BOTELLA EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA DEL SECTOR ALIMENTOS UBICADA EN EL CENTRO COMERCIAL E INDUSTRIAL TERNERA 1

1. PALABRAS CLAVE

Cuello de botella

Balanceo en línea

Línea de producción

Mejora Continua

Proceso

Productividad

1. RESUMEN DEL PROYECTO

Uno de los muchos problemas o inconvenientes que pueden surgir al momento de hacer una mejora en un proceso productivo son los cuellos de botellas, esto quiere decir, aquellas estaciones o etapas del proceso que limitan, restringen, entorpecen o retrasan y no permiten la fluidez de las actividades y por ende obtener la capacidad esperada o proyectada por la empresa.

El estudio del presente proyecto de investigación se realizó desde que inicia el llenado de los frascos de sal hasta que estos son estibados. El objetivo principal de este proyecto consistió en determinar qué efecto tendrá la identificación y reducción del cuello de botella en la productividad del proceso de sal regular de la planta Glopack S.A.S., ubicada en el Centro Comercial e Industrial Ternera 1. Se utilizó la metodología de balanceo de línea que es en la actualidad una herramienta para el control de la producción, apoyada con datos estadísticos de producción, tiempos, procesos a nivel de operarios, máquinas, equipos y distribución de espacios con la finalidad de mejorar su eficiencia y hacer un aporte a la competitividad de la empresa. Por último, a partir de los resultados, se proponen alternativas de solución para potenciar la producción y disminuir los gastos innecesarios por cuellos de botellas, tiempos muertos y movimientos innecesarios en la manufactura diaria aprovechando las capacidades instaladas.

1. EL PROBLEMA

1.  Planteamiento del Problema

Glopack S.A.S, tomada para el caso de estudio, es una empresa dedicada al empaque y comercialización de sal a clientes minoristas grandes y pequeños desde el 2012, en el mercado nacional e internacional (Estados Unidos y Centro América). Se encuentra ubicada en la localidad de Cartagena en el departamento de Bolívar.

Actualmente la empresa maneja un sistema de producción llamado Fabricación por Stock (Make to Stock), con un flujo de producción continuo y una sola línea de producción semiautomatizada para todos los productos, cuenta con varias referencias de productos envasados en saleros de 650 g y 652 g (San Regular, Sal Marina, Sal Yodada, Sal Yodada Baja en Sodio, Sal Baja en Sodio y Sal Parrillera). “El Jefe de Producción y Mantenimiento junto con el Jefe de Control de Calidad han declarado que el producto de sal regular es el que tiene el mayor número de producción anual con un 50% del total de la producción anual”. (C. Suarez y D. Verbel, comunicación personal, 20 de febrero de 2020). De ahí que la presente investigación sea centrada únicamente en la línea de producción del producto Sal Regular.

El mercado de sal de mesa en Estados Unidos, país que demanda el 60% de la producción de Sal Regular anual, se presenta como un mercado potencial para continuar aumentando el número de exportaciones de dicho producto de manera constante. Este país ofrece una demanda constante y creciente de productos con un promedio de incremento en las ventas anuales del 14% con una proyección de ventas para el año 2020 y 2021 de 56 y 59 estibas respectivamente (gráfica 1).

Gráfica 1: Pronostico de demanda y producción para suplir demanda de Estados Unidos.

[pic 2]

Fuente: Autores del proyecto.

Puerto Rico que es el segundo país que más demanda este tipo de producto muestra en los antecedentes de ventas un promedio de incremento del 21% con una proyección de ventas para el año 2020 y 2021 de 34 y 37 estibas respectivamente (gráfica 2).

Gráfica 2: Pronostico de demanda y producción para suplir demanda de Puerto Rico

[pic 3]

Fuente: Autores del proyecto.

Se ha podido observar en los gráficos que se presenta una creciente demanda por parte de ambos sectores, al igual que la empresa debe prepararse y aumentar su capacidad de producción lo cual le permitirá cumplir con el pronóstico y la demanda real eficientemente, pero esto no será suficiente para competir en el mercado internacional el cual hoy en día es altamente competitivo.

En toda la línea de producción se sitúan cuatro operarios, uno en el área donde se halla la máquina de dosificación y este mismo realiza el pesado en la báscula, dos en el área de etiquetado y el último en el área de empaquetado y paletizado.  La línea está automatizada desde que la materia prima que está compuesta por sal, yodo y antiaglomerante (en el caso de Sal Regular o Sal Yodada), ingresa al blender o mezcladora y realiza la operación durante aproximadamente 5-10 minutos para lograr obtener una mezcla homogénea, hasta que la mezcla una vez lista es liberada para que baje por gravedad hasta la maquina llenadora volumétrica que realiza el proceso de dosificación. Pero al no ser una maquina llenadora por peso y la sal tener una pequeña porción de cloruro de magnesio, que es higroscópico y al absorber humedad del aire tiende a aglutinarse y apelmazarse, lo cual añade una tarea más que es la de pesar los frascos una vez han sido llenados.

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