El origen, la definición de la operación del sistema Кanban

Kanban

Introducción

Lean Manufacturing o manufactura esbelta, es una filosofía de producción que considera el gasto de recursos para cualquier fin distinto a la creación de un producto o servicio de valor para el usuario final como desperdicio, y por ende, su objetivo es eliminarlo. Desde el punto de vista del cliente, valor se define como cualquier acción o proceso por el cual estaría dispuesto a pagar.

Kanban es una de las herramientas utilizadas en Lean Manufacturing, específicamente en los sistemas de jalado o pull. Mediante esta herramienta es posible reducir los inventarios y tiempos muertos de producción. En el presente trabajo de investigación se expondrá el origen, la definición, el funcionamiento, entre otros aspectos importantes de la herramienta.

¿Quién lo inventó?

El sistema Kanban fue inventado a finales de 1940 debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la empresa japonesa Toyota. Toyota se basó o tomó como modelo a los supermercados y sus técnicas de almacenaje e inventario, basándose en la premisa que los clientes obtienen lo que ocupan sólo en los momentos y cantidades necesarias. Así mismo, los supermercados abastecen sus estantes sólo con lo que creen que pueden vender.

Kanban se convirtió en un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en su totalidad. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque restringe el número de Kanban en circulación de problemas destacados.

Orígenes

El sistema de producción de "jalar" (pull) está soportado por el Kanban, una metodología de origen japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación".

La palabra japonesa kanban se fracciona en dos partes, donde kan significa "visual" y ban significa "tarjeta" o "tablero". Éste es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo.

Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.

Ejemplo de Kanban

El Kanban está orientado a aquellas empresas que cuentan con procesos de producción repetitivos; si en la empresa se detecta que existe una fluctuación representativa entre la integración de los procesos, lo recomendable es no implementar Kanban, o bien primero iniciar con un sistema de producción etiquetado/mixto (labeled/mixed), horario de producción (production Schedule), esto con el propósito de ablandar el flujo de materiales, de otra forma puede resultar difícil y poco funcional la implementación del Kanban.

¿Qué es?

Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de piezas, está basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeación de la demanda. Puede entenderse también, como un sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.

Kanban tiene como propósito comunicar: que piezas deben producirse, cuando iniciar la producción, cuando finalizar la producción, cuantas piezas es necesario producir y donde entregarlas.

Los principales objetivos son:

 Incrementar la fuerza de trabajo.

 Minimizar el stock de inventario.

 Recortar tiempos muertos.

 Incrementar el nivel de servicio al cliente.

 Incrementar productividad.

 Reducción de desperdicios de materia prima.

 Reducción de desperdicio de tiempo.

 Reducción de inventario en proceso.

Funcionamiento

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo) Cuando el "cliente" consume esta caja, la etiqueta Kanban es reenviada al "proveedor" y así actúa como un orden de pedido para éste. Durante este tiempo, el "cliente" va a consumir otro caja que fue suministrada de la misma manera, y esto, en ciclos. Esto permite un ajustamiento de los stocks.

Reglas del Kanban

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

Observaciones para la primera regla:

 El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.

 El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia.

Regla 2: Los procesos subsecuentes

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