Mantenimiento preventivo

Mantenimiento, es la conservación de una cosa en buen estado o funcionamiento, en una situación determinada para evitar su degradación o deterioro.

El Mantenimiento Preventivo, es la realización de las correctas actividades programadas  mediante frecuencias calendario, para realizar limpiezas, ajustes, reparaciones menores,  cambios de sub-ensambles, de partes, de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones, que ayudan a prevenir posibles fallos en el futuro, y mantener y/o extender la calidad y vida útil. Reduciendo averías, garantizando la seguridad, áreas de trabajos efectivas y eficientes, junto con la disminución de costos y/o pérdidas del producto terminado.

El Mantenimiento Predictivo, es la supervisión periódica de los equipos utilizando herramientas,  conjunto de datos (estadística y algoritmos) y técnica de análisis  (de aceites lubricantes,  de vibraciones, inspecciones boroscópicas, ultrasonidos, control de temperaturas, de presión, de caudales, entre oreos.), cuyos reportes indican las condiciones de los equipos, los cuales se interpretan y dan tendencias a un mantenimiento planificado. Prediciendo anomalías y posibles defectos en los equipos y procesos, determinando la necesidad y el periodo de reparación, de modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo. Con el uso de este tipo de mantenimiento se pueden reducir las tareas de mantenimiento preventivo, a la vez que se mejora la disponibilidad y eficiencia de las máquinas e instalaciones industriales.

El Mantenimiento Predictivo Preventivo, son todas las actividades programadas y realizadas por el personal técnico capacitado, las cuales tienen como objetivo principal, garantizar la continua operación de los sistemas críticos (U.P.S. aires acondicionados, plantas eléctricas o cualquier otro que sea necesario para la continuidad de los procesos operativo dentro de una empresa).

El Mantenimiento, es la conservación del buen estado de las cosas para el buen funcionamiento. Se dice que es Preventivo, porque se realiza antes de que ocurra la anormalidad. Y Predictivo, porque nos permite advertir  antes de que ocurra el fallo, y así evitar la detención de las operaciones y pérdidas para la empresa.

1 Categorías del Mantenimiento Preventivo.  Lo podemos clasificar en dos tipos de Gerencias.

1.1 Gerencia de Mantenimientos basado en las Condiciones.

1.2 Gerencia de Mantenimiento basada en la Estadística y la Confianza.

1.1 Gerencia de Mantenimientos basado en las Condiciones. Consiste en vigilar el buen estado y el buen funcionamiento de los activos industriales, monitoreando periódica y sistemáticamente parámetros o variables que reflejen modos de fallas característicos. Estas variables se vigilan contra niveles permisibles basados en estándares industriales, así es posible determinar la severidad en la condición integral de un activo: bueno, regular o malo. Se trata de cuantificar el desgaste progresivo y predecir el momento del colapso.

1.2 Gerencia de Mantenimiento basada en la Estadística y la Confianza. Consiste en la toma de decisiones basadas en estudios y muestras estadísticos realizados sobre los productos y las recomendaciones de los fabricantes de equipos industriales, sobre los tiempos óptimos de intervención para el mantenimiento preventivo. Es decir, era el fabricante quien determinaba el tiempo que debería transcurrir, (horas de trabajo) para la realización del mantenimiento, bajo las condiciones que el mismo fabricante exponía. Así se consideraba que un sistema nuevo presentaba la mínima intensidad de averías y que debido al uso y al desgaste que esté producida la probabilidad de avería aumentaba.

Por otro lado, mediante estudios estadísticos (modelos matemáticos y gráficos) se determinaba el momento más oportuno para interrumpir el funcionamiento del equipo y realizar las labores de mantenimiento. Se pensaba que los sistemas una vez revisados tenía una probabilidad de avería acumulada idéntica a los de los sistemas nuevos,

El análisis de confiabilidad de componentes, se define como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un periodo dado y bajo condiciones de operación constantes. Es Confiable cuando funciona cada vez que se requiere y hace bien el trabajo para el cual se requirió, de lo contrario se dice que el equipo es Desconfiable. La Confiabilidad se mide calculando la probabilidad de que el equipo no falle durante un periodo dado.

2. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Predictivo.

Las capacidades del Aprendizaje automático, aplicada a los equipos para el análisis de información sobre el estado y funcionamiento de activos, permite anticipar posibles fallas que ayudan a reducir las intervenciones correctivas y sus costos.

Ventajas.

• Máxima disponibilidad del equipo.        
• Algunas de las técnicas son económicas.        
• Permiten detener las maquinas antes que sufran daños severos.        
• La producción puede modificarse para extender la vida del equipo o maquinaria.
• Permite planificar el mantenimiento.        
• La intervención es organizada.        
• Los repuestos pueden ser reparados.        
• Permite determinar el origen de fallo o avería.        
• Se logra una minimización de costes a medio y largo plazo; y se aumenta el beneficio obtenido.        

 Desventajas.

• Elevado costos iniciales para su implantación, aunque a largo plazo da una disminución y minimización de costes y se logra una maximización de beneficios, usando este tipo de mantenimiento.
• Se tiene la necesidad de que haya técnicos y analistas que estén bien formados para llevar a cabo las medidas y los análisis de estas usando las técnicas predictivas necesarias.

3. Aplicación del Mantenimiento Predictivo.

Los pasos a seguir en un mantenimiento predictivo son:

3.1 Evaluación de condición. Mediante monitoreo periódico o permanente de los equipos o máquinas como; vibraciones, temperaturas, viscosidad del aceite, presión de aceite, detección de sonidos y otras variables de procesos, determinaremos si se encuentran dentro de los parámetros prestablecido por el fabricante.

3.2 Interpretación de Condición. Comparando los reportes obtenidos con los establecidos por el fabricante o por estadísticas de equipos similares, podemos determinar si se encuentran dentro de los parámetros de confiabilidad, para su buen funcionamiento.

3.3 Toma de Decisión. Es el proceso sistemático con base en criterios específicos y en la información (relevante y necesaria) disponible, para sopesar las alternativas y de elegir entre un conjunto de opciones. Para la solución de un posible fallo.

La aplicación del mantenimiento predictivo, permite detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos, de modo que se puedan solucionar antes de que sobrevengas las fallas, es de acotar que cada sector industrial tiene particularidades en cuanto a las característica de sus maquinarias, de manera que podamos realizar una división de técnicas y tecnologías de mantenimiento predictivo por sector industrial. Sin datos objetivos no podemos conocer el estado de las máquinas, un valor de temperatura, un nivel de vibración, son parámetros a partir de los cuales podremos supervisar el estado de las máquinas de una planta o industria, el mantenimiento predictivo, modulador de las acciones correctivas y preventivas, necesita nutrirse de información procedente de los sistemas de monitorización de las plantas, en los últimos años se han producido importantes avances en este campo que ya se aplican con éxito en las industrias más productivas. Es de acotar que los sectores donde se ha aplicado el mantenimiento predictivo de maquinarias con mayor índice de implementación han sido:

• Generación eléctrica.
• Petroquímica.
• Cemento.
• Papel.
• Industria Petrolera.

4. Explique un Flujo grama para el Mantenimiento Predictivo.

El siguiente diagrama de flujo  se representa las dos etapas y diferentes fases para implantar un programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

4.1 Las Primeras Etapa.  Consta de: 

4.1.1 Recolectamos los Datos. Es la consecución de los datos, información y/o la condición referente al equipo, se realiza a través de la visualización y las mediciones de los parámetros y niveles permisibles basados en estándares industriales establecidos

4.1.2 Realización de Valoración de la Condición. Nos permite conocer la posibilidad de  determinar la severidad en la condición integral de un activo: bueno, regular o malo.

4.1.3 Asesoría Externa. Mediante de un equipo de trabajo de otras compañías (Fabricantes, o de Mantenimiento Especializado), sabremos si el equipo requiere reparación o renovación del mismo.

4.1.4 Acciones de Reparación o Renovación. Son los servicios de mantenimiento, incluyendo pruebas, mediciones, remplazos y ajustes, que contribuya a mantener o restaurar productos, maquinarias, herramientas o plantas para garantizar sus condiciones de funcionamiento requerido. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes. La Renovación, es la acción de cambiar o instalación de equipos nuevos.

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