Proyecto Planta De Asfalto

PLANTAS DE ASFALTO

PLANTAS DE ASFALTO – SISTEMA CONTÍNUO CON MEZCLA EN PUG-MILL EXTERNO

Existen tres tipos mundialmente conocidos de tecnologías para la producción de plantas de asfalto:

• Las plantas de producción discontinua, conocidas como BATCH PLANT ,

• Las plantas de producción continua con mezcla interna y sentido de la llama en flujo paralelo a los agregados, conocidas como DRUM MIX PLANT y

• Las plantas de producción continua con mezcla fuera del tambor secador y sentido de la llama contra el flujo de los agregados conocidas como COUNTER FLOW PLANT.

Las Batch Plants fueron las primeras en consolidarse como concepto mundial. El sistema de secado en contra flujo, dosificación de agregados con zarandeo y preclasificación granulométrica, pesaje independiente y la inyección del líquido asfáltico en pug-mill independiente de ejes gemelos garantizan la producción de mezclas asfálticas que atienden a las más rigurosas especificaciones para distintas aplicaciones.

Resumen demostrativo de la torre de mezcla de una Batch Plant.

Otro factor importante en favor de la tecnología discontinua es el mejor aprovechamiento de la temperatura de los gases para el secado de los agregados.

En este sistema todo el tambor es utilizado solamente para el secado de los agregados. Cuando de la entrada de los agregados en el interior del tambor en la zona de pre-secado, los gases se encuentran en su menor grado de temperatura, subiendo de forma gradual durante el pasaje de los áridos por la zona de secado y llegando en su máxima temperatura en la zona de calentamiento.

En este sistema de secado se verifica el máximo de aprovechamiento de la temperatura de los gases durante el proceso.

En los años 70 se alcanza el concepto DRUM-MIX como la alternativa más económica y compacta en relación a la tecnología tradicional de plantas discontinuas.

El proyecto presentaba como innovación la posibilidad de utilización de material reciclado, simplificación mecánica y portabilidad de sus componentes. Todavía con el pasar del tiempo se constató que en este sistema de producción de mezcla la humedad de los áridos se presenta muy alta, favoreciendo, en el interior del tabor secador, la formación de las mismas condiciones químicas verificadas en la torre de destilación durante el proceso de refino del petróleo.

El asfalto, cuando esparcido en este ambiente, sufre una destilación fraccionada donde los aceites livianos y/o solventes, anteriormente adicionados, se vaporizan dentro del tambor perdiendo sus propiedades originales. La descomposición de estos componentes ocasiona la perdida de viscosidad del asfalto, efecto conocido como oxidación, que reduce la calidad y la vida útil de los pavimentos construidos .

En el concepto de producción de mezcla en plantas del tipo DRUM-MIX el análisis del gráfico muestra un resultado inverso con aprovechamiento mínimo de la temperatura de los gases en el proceso de secado.

En el mismo tambor de una planta DRUM-MIX acontece, escalonadamente, el secado de los áridos, la inyección del asfalto y el proceso de mezcla. La entrada de los áridos se da directamente en el área de secado del tambor y sigue en paralelo al flujo de la llama. Los gases en este punto se encuentran en su mayor grado de temperatura (aproximadamente 700ºC), sufriendo una caída brusca durante el pasaje de los agregados por las áreas de calentamiento y mezcla. En el área de inyección del líquido asfáltico la temperatura de los gases se encuentra entre 200 y 300ºC considerada insuficiente para el secado y superior a la temperatura recomendada (165-170ºC) para evitar la oxidación del asfalto con consecuente reducción de la vida útil de la mezcla producida.

Además de estos factores, la producción de los gases azules en el interior del tambor aumentó en ritmo acelerado las críticas de ambientalistas y usuarios con relación a la utilización de plantas DRUM-MIX. Todavía, especialmente considerando los países pobres y en desarrollo, el costo de adquisición, operación y mantenimiento de una Batch Plant muchas veces tornaba inviable la ejecución de determinados proyectos.

Fue para atender a esta exigencia de mercado que en principios de los años 90 algunos fabricantes presentan sus distintos conceptos de plantas de asfalto de producción continua con flujo de agregados en sentido contrario a la llama y mezcla fuera del tambor secador permitiendo, de esta forma, el ajuste de las transformaciones del ligante

bituminoso y manteniendo costos razonables de adquisición operación y mantenimiento.

Con 48 años de mercado y la única productora mundial de las tres tecnologías conocidas la CIBER, empresa del Grupo Wirtgen, perfeccionó al extremo su proyecto de planta continua de contra flujo alcanzando una calidad de mezcla final similar a las mezclas producidas en sus Bathc Plants, pero manteniendo los costos de fabricación a los niveles de la tecnología Drum-Mix , llegando a un concepto real de movilidad de los conjuntos.

En la tecnología de CONTRA FLUJO CON MEZCLA EXTERNA el análisis grafica del comportamiento de los gases muestra un aprovechamiento de la temperatura en igual condiciones de eficiencia verificada en el proceso de producción en la Bach Plant.

Igualmente en esta tecnología de producción todo el tambor es utilizado apenas para el secado de los agregados. Cuando de la entrada de los áridos en el interior del tambor en la zona de pre-secado, los gases se encuentran en su menor grado de temperatura, subiendo de forma gradual durante el pasaje de los agregados por la zona de secado y llegando a su máxima temperatura en la zona de calentamiento.

Vencidos los desafíos iniciales de concepción de esta nueva tecnología, especialmente considerando la estructura del sistema continuo, fue necesaria una inversión fuerte en desarrollo tecnológico para agregar dispositivos que permitiesen controles fundamentales, durante la producción, para garantizar la calidad final de las mezclas asfálticas. Para evitar el problema de contaminación entre los silos es importante

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