Reporte de artículo Lean Manufacturing

            INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO[pic 1][pic 2][pic 3]

[pic 4]

INTRODUCCIÓN

Examinar diferentes fuentes de información confiables, como sitios web, libros electrónicos, revistas científicas electrónicas, etc. Donde se pueda encontrar un artículo que contenga la información adecuada, para así realizar los elementos solicitados.

Realizar un reporte sobre un artículo en una revista científica, el artículo deberá tratar alguna problemática del sistema de manufactura y específicamente deberá hacer referencia a alguno de los sistemas Taylor, Ford o Toyota.

Esta actividad se realizó indagando en diversos sitios web, libros web y revistas científicas electrónicas, hasta encontrar la información necesaria y correcta, posteriormente se recuperaron todos los datos y se fueron distribuyendo en los elementos correspondientes y solicitados. Al realizar esta investigación no se tuvo ningún inconveniente de gran magnitud, solo que algunas fuentes de información no contenían la información necesaria que se estaba buscando.

Como resultado se obtuvo un reporte sobre un artículo basado en el Sistema Toyota, ya que involucra la herramienta de Lean Manufacturing donde se logró conocer la gran importancia de este tema, el cual nos será de gran ayuda en nuestra formación como ingenieros industriales.

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Uno de los principales objetivos que tiene el área de producción es el lograr una mayor rentabilidad en cualquier tipo de empresa, por lo que, al paso del tiempo se han desarrollado diferentes técnicas para lograr este objetivo como lo es Lean Manufacturing que es un sistema que adquiere la eficiencia del negocio obteniendo la mejora continua de dicha área, dando con ello resultados prodigiosos al implementarla (Rajadell y Sánchez, 2010).

En las empresas de manufactura el área de producción es una de las que tienen mayor importancia, ya que esta realiza las actividades primordiales, además de ello son las que requieren mayor inversión y aplicación de los recursos por los costos de producción. Por lo anterior es de vital importancia que a este concepto se le otorgue el valor que merece (Santiesteban, 2011).        

Objetivos de la investigación

Objetivo general

Analizar el impacto de la implementación de Lean Manufacturing en la mejora continua y optimización de un sistema de producción.

Objetivo específico

Incrementar la competitividad en las empresas mediante la mejora continua de un sistema de producción, optimizando la calidad, a través de la implementación de Lean Manufacturing.

METODOLOGÍA APLICADA

Marco conceptual de Lean Manufacturing

El Dr. James Womack fue el que introdujo por primera vez el término esbelto (lean), con la publicación del libro que cambió el mundo basado en estudios de producción Toyota. Los conceptos esbelto y Lean Manufacturing persiguen mejoras en el diseño operacional o, como Marksbury (2012) refiere, ventajas competitivas como: calidad, costo, precio, velocidad en la entrega, consistencia en la entrega, innovación y flexibilidad (mejor, más barato, más rápido, más ágil). Esto es posible a través de la identificación y eliminación continua y sistemática de los desperdicios (Cruz y Burbano, 2012).

Para Rajadell y Sánchez (2010) Lean Manufacturing se define como “la persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar.

La producción ajustada puede considerarse como un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón inspiradas en parte en los principios de William Edwards Deming.

Dentro de clasificación de los desperdicios se pueden encuentran las siguientes categorías (Ohno, 1988).

1. Movimientos
2. Transporte
3. Sobreproducción
4. Tiempos de espera
5. Procesos
6. Defectos
7. Inventario

Lean Manufacturing es una metodología que se enfoca en eliminar lo inútil con el objetivo de aumentar la productividad y la capacidad de la empresa para competir con éxito en el mercado, ya que su objetivo es proponer mejoras en los procesos a través del análisis de la cadena de valor, el implementar herramientas de calidad e indicadores macro (Rueda, 2007).

Para efectos de esta investigación y en base a la revisión de los diferentes autores que se presentó en los párrafos anteriores, se determinan las principales herramientas de Lean Manufacturing, las cuales se pueden observar en la siguiente figura. 

[pic 5]

Investigaciones empíricas de Lean Manufacturing

En el centro de apoyo para proveedores de Toyota (TSSC) fundado por dicha empresa en Estados Unidos, siendo su objetivo el trabajar el tema Lean Manufacturing con compañías americanas, en el año 1996 deciden trabajar con una empresa que fabrica sensores industriales, la cual recibe el nombre de Lean X, dicha compañía presumía del prestigio de ser una empresa lean. Al momento en que la compañía acepto la alianza con TSSC, la planta modificó los trabajos tomando algunas medidas:

1. Establecer células de producción
2. Resolver los problemas mediante la creación de grupos
3. Solución de problemas por los trabajadores a través de la disposición de tiempo e incentivos.
4. Crear un centro de aprendizaje para los empleados

La razón principal por la cual el centro de apoyo para proveedores de Toyota se dispuso a trabajar con la compañía Lean X es porque la consideró como un medio para el aprendizaje, tomando una línea de producción de la planta considerada de primer nivel para transformarla mediante la aplicación de Lean Manufacturing. Después de nueve meses que se aplicó se obtuvieron resultados sorprendentes, casi increíbles, ya que esta línea sobrepasó los límites, pasando por encima de las demás. Los efectos que se tuvieron de la aplicación de la metodología fueron las siguientes:

1. El 83% de mejora en la productividad ya que se producían 2.4 piezas por hora de un operario y se incrementa a 4.5 piezas
2. La reducción del 46% en el tiempo para elaborar el producto; al inicio se requerían de 12 días y al final solo 6.5 días.
3. La reducción del 83% en el inventario en proceso, esto es, de 9 horas a 1.5 horas.
4. El 91% de reducción en el tiempo de piezas acabadas de 30,500 a 2,890 unidades
5. La disminución del 50% de las horas extras semanales; de 10 que se tenían al inicio por persona al final solo se requieren 5 horas.

La empresa Lean X logró alcanzar un nivel de mejora que no todas logran, el problema está en que la mayoría de las compañías que adoptan este sistema se enfocan exclusivamente en las herramientas de Lean Manufacturing, pero no logran comprender la razón por la que trabajan todas juntas como un sistema (Liker, 2011).

Propuesta teórica de Lean Manufacturing

Como ya se ha mencionado anteriormente, se han creado distintas teorías para la mejora de este sistema con el transcurso de los años, todas con la misma finalidad de lograr la mejora continua. Unas se enfocan en la parte del proceso que requiere más tiempo, esto para reducirlo de tal manera que disminuya en general el tiempo en el proceso de producción; otras se basan en el trato que tiene el dueño con los clientes, trabajadores y proveedores; así como las teorías centradas en el estudio de tiempos y movimientos para la estandarización del trabajo.

En base a diversas investigaciones se sabe que la aplicación de las herramientas de mejora de un sistema de producción trae consigo varias ventajas, como lo es la disminución de tiempos, aumento de la calidad del producto, reducción de costo, inventarios y desperdicios, así como el incrementar la rentabilidad y ser empresas más competitivas.

Investigaciones empíricas de sistemas de producción

El Sistema de Producción Toyota (S.P.T.) y su competitividad es una herramienta administrativa que contiene cuatro grandes programas de actuación que son el JIT (producción justo a tiempo), el JIDOKA (identificación y eliminación temprana de defectos), el SHOJINKA (flexibilidad de la mano de obra), y por último el SOIKUFU (capitalización de las sugerencias de los empleados). Esta herramienta se diseñó e implemento en la fábrica Toyota con el objetivo de reducir los costos de producción de sus artículos, pero sin que se vea afectada su calidad y así mantenerse de forma competitiva en el mercado automovilístico (Santiesteban, 2011).

Tejeda (2011) menciona que ante la problemática a la que se enfrentaban en ese tiempo Taichii Ohno decidió buscar un enfoque distinto de la producción, estudiando la producción en masa y la artesanal, con lo cual logro identificar las debilidades y creó la metodología conocida como Sistema de Producción Toyota (SPT) que se aplicó y dio como resultado la reducción de los desperdicios, todo lo anterior también basado en la adquisición de mejora continua. Con el paso del tiempo esta herramienta continúa desarrollándose, logrando mejores resultados al irse perfeccionando.

...