Estudio Lean Manufacturing

UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

[pic 1]

Estudio Lean Manufacturing

Elaborado por:

Berríos Guardado, Kevin Stanley                           00002512

Contreras Cortez, José Augusto                        00078812

Siliezar Alfaro, Edgardo Manfredo                00093111

Alvarado Lemus, José Ernesto                          00441310

Catedrático:

Ing. Eduardo Zamora

Módulo 2: Lean Manufacturing

INDICE

INTRODUCCIÓN        3

ANÁLISIS DE DESPERDICIOS LEAN        4

APLICACIÓN SMED        6

OBJETIVOS ESTRATEGICOS DE LA EMPRESA        8

DIAGRAMA DE PARETO DE DESPERDICIOS        9

HOSHIN KANRI        11

APLICACIÓN DE MODELO DMAIC        12

INTRODUCCIÓN

En la actualidad Lean manufacturing ( Manufactura esbelta) debe jugar un rol importante en la búsqueda de la sustentabilidad debido a la gran cantidad de recursos que consume y los desperdicios que genera, en este sentido es importante mencionar que es posible obtener mayor eficiencia en la producción como resultado de la aplicación de la manufactura esbelta, y que esto trae consigo menos consumo de energía, materias primas por unidad, reducción de emisiones al aire y al agua, así como menor generación de residuos sólidos y/o peligrosos y disminución del riesgo de incumplimiento de las regulaciones gubernamentales,  es pues determinante la adopción por parte de las plantas de manufactura de iniciativas sustentables que conduzcan a una mejora de su eficiencia operacional y que les brinde ventajas competitivas, particularmente hoy día, en un entorno globalizado y sumamente competido. Un ingrediente de presión extra para las plantas de manufactura, es la creciente conciencia medioambiental de la sociedad y las cada vez más exigentes regulaciones o los compromisos gubernamentales en la materia), son justamente estos aspectos mencionados los que inspiran el desarrollo de la presente investigación.

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

En el presente proyecto se toma como objeto de análisis el módulo de producción 507 de la línea 201 dentro de la empresa llamada Recursos San José, mejor conocida como INTRADESA. En el cual se realizó un Gemba para poder analizar más a fondo el estado de la empresa, comenzando así por identificar los ocho desperdicios: Sobreproducción, Exceso de inventario, Retrasos, transporte y envíos, desplazamientos y movimientos, sobreprocesamientos, rechazos, talento humano y todo aquello que no agregue valor. Estos fueron contrastados de manera económica, información proporcionada por la alta gerencia de la empresa; Partiendo de esto se generó un análisis con el Diagrama de Pareto en el cual se tomaron los desperdicios que se encontraron dentro de la empresa, de esta manera poder determinar cuáles son los desperdicios más importantes en cuanto el impacto económico de la empresa (pocos vitales) y los muchos triviales. Una vez identificados los desperdicios más fundamentales, los pocos vitales se precedió a realizar un Hoshin Kanri, método o sistema de trabajo basado en la cooperación de toda la empresa para alcanzar los objetivos Principalmente, lo que persigue el Hoshin Kanri es que toda la organización se oriente en una sola dirección: la consecución de los objetivos, tomando sus miembros la iniciativa representado a través de un diagrama presentado en el proyecto. Como última parte del proyecto se utiliza la herramienta de DMAIC, las cinco fases que componen la metodología: definición (Define), medición (Measure), análisis (Analyze), mejora (Improve) y controlar (Control). Se le nombra así porque cada fase va definiendo pasos y herramientas a utilizar para alcanzar la mejora deseada, un proyecto establecido en el Hoshin Kanri

Previamente se identificaron todos los objetivos estratégicos de la empresa, esto con el objeto de conocer el curso a seguir y cómo seguir en torno al beneficio empresarial total. De esta manera poder guiar las estrategias de la empresa, dominar la asignación de los recursos de manera esbelta, poder coordinar, organizar y controlar todos los procesos y así poder disminuir incertidumbre. De manera paralela se identifica un ejemplo de SMED dentro de la organización, que se refiere al tiempo de cambio de una serie de operaciones identificadas en un estilo (wrt12407) dentro de la empresa.

Lo anterior se desglosa y detalla en el presente informe, elaborado por estudiantes de la Universidad Centroamericana José Simeón Cañas para el seminario de graduación de Ingeniería Industrial en el módulo de Lean Manufacturing con el objeto de fortalecer los conocimientos y poderlos aplicar con mejor desenvolvimiento en el ámbito laboral.

ANÁLISIS DE DESPERDICIOS LEAN

La detección de los desperdicios en una empresa, en este caso de producción, manufacturera textil, es de vital importancia ya que significan improductividad, es decir una mala utilización de los recursos que a la larga repercuten en las utilidades de una compañía; en la empresa Recurso San José se trabajó enfocando los ocho desperdicios, derroches o desaprovechamientos de los recursos.

El objetivo de identificarlos es saber dónde estamos situados, El uso productivo de los recursos nos conduce a la reducción del desperdicio y a la conservación de los recursos escasos o más caros por ende un aumento en las utilidades. Se realizó el Gemba para la identificación de los mismos dentro la planta 2 de confección de la empresa Recurso San José, específicamente en el módulo 507 de la línea 201.

1. Sobreproducción

La empresa cuenta con una pequeña sobreproducción de cierto porcentaje de productos terminados, éste es de carácter preventivo desde la planificación de la producción debido a los múltiples factores que pueden incluir esta prenda como problemas en calidad y cualquier otra especificación de la índole; Éste porcentaje extra que se fabrica es del 5%.

1. Exceso de inventario o Stock

El exceso de inventario para Recurso San José es algo que actualmente en el área de confección no genera un problema relevante ya que en cuanto a materia prima que es utilizada para confeccionar (hilos, cortes, attatchment, etc.) se maneja de manera esbelta, se cuenta con un sistema en el cual se van solicitando los cortes en el momento oportuno en el que el inventario de materia prima solo pasa un máximo de una semana en la planta.

Por otro lado, en el inventario de producto terminado, el producto pasa a una auditoría extra una vez ya cada prenda haya sido confeccionada en la que luego, con ayuda de manuales es enviado directamente a la planta de empaque, planta que se encuentra a la par de la misma. Lo que ayuda a la planta con mayor producción a evitar el exceso de inventario con un promedio de días para enviar a empaque de 4 días.

1. Retrasos, esperas y paros.

Este factor es muy importante para la producción, en el caso de la confección de ropa un retraso, espera o paro implican muchos costos, personal en tiempo off, tiempo invertido en producir que es vital para lograr el tiempo del cumplimiento de una exportación, entre otros. Recurso San José presenta un problema muy grave con las máquinas averiadas o malas, muchas veces en las operaciones claves se detienen porque la prenda lleva puntadas o porque está refilando más tela de lo normal; también se presentan problemas con los tipos de telas y la maquinaria se ve afectada por éstas.

Una vez las operaciones se detienen por alguna máquina reportada como dañada, inmediatamente llega un mecánico y solventa en un rango de media a 5 horas, tiempo que es muy esencial para producir, existe un mecánico asignado por cada línea, lo que implica que si se presenta otra falla en cualquier otro módulo de la línea habrá que esperar a ser reparada la máquina anterior para solventar el problema de la nueva reportada.

1. Transporte y envíos

El MUDA de transporte y envíos en Recurso San José está bien formulado y gestionado ya que no se presentan atrasos en el transporte, a pesar de la distancia corta de las plantas de corte , confección y empaque se maneja muy bien, exceptuando aquellas eventualidades como un daño del camión de transporte o alguna ausencia inesperada; También a veces hay retrasos para solicitar hilos extras o algún corte extra, pero esto mismo entra en las eventualidades ya que estas cosas no son planificadas porque son decisiones gerenciales eventuales;  por lo que este muda no es preocupante para la empresa.

...