SERVICIO OFICIAL "TRICOTOSAS PASSAP"

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HILADOS Y TEXTILES

Concepto Objetivo Historia

Proceso y tecnología de hilado

Tejidos

Proceso y tecnología del tejido

Proceso de confección

Proceso de tejido de punto

Proceso de tejido de plano

Anexos

Testo:Sebastián Husni

diseño HTML: Rafael Navarro

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"TRICOTOSAS PASSAP"

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CONCEPTO.-

Hilado, proceso final en la transformación de las fibras en hilo. Con la única excepción de la seda, todas las fibras naturales tienen una longitud limitada bastante definida. Esta longitud va desde algo más de un centímetro en el caso de ciertos algodones americanos y asiáticos hasta un metro en el caso de algunas fibras de cortezas u hojas. La mayoría de las fibras sintéticas se cortan con una determinada longitud, por lo que también hay que hilarlas.

OBJETIVO.-

El objetivo del hilado y de los procesos que lo preceden es transformar las fibras individuales en un hilo continuo cohesionado y manejable. Los procesos aplicados a las fibras varían según el tipo empleado. El algodón, la lana, el lino, el yute y otras fibras naturales se hilan cada una de forma diferente. Algunas fibras procedentes de cortezas pueden hilarse de dos formas distintas, que dan lugar a hilos con propiedades diferentes. En las fibras naturales el proceso implica básicamente la apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también peinado), estirado y torcido para producir el material de los telares. A continuación tiene lugar el hilado propiamente dicho.

HISTORIA.-

Antes de la llegada de las máquinas, el hilado se hacía a mano con el huso y la rueca, que consistía en una vara en la que se fijaba una porción (llamada copo) de la fibra que iba a ser hilada. La rueca se sostenía con la mano izquierda o se enganchaba en el cinturón. El huso era una pieza más pequeña de forma aproximadamente cónica, que se hacía girar con la mano derecha arrollando el hilo alrededor de él a medida que se iba retorciendo. Alrededor de los siglos XIII y XIV se introdujeron en Europa los tornos de hilar, procedentes de la India, que supusieron una mejora sobre las ruecas. En el torno de hilar, el huso, situado en posición horizontal, se hace girar mediante una rueda impulsada por un pedal, y produce un único hilo. Para obtener un hilo muy fino son necesarios dos hilados. En muchos países en vías de desarrollo, el hilado manual sigue siendo el principal método empleado.

TORNO DE HILAR

El torno de hilar, desarrollado en la India alrededor del año 500 a.C., se empleó hasta hace unos 200 años, cuando fue sustituido en gran medida por máquinas industriales. El torno produce un hilo fino y homogéneo al mantener una tensión constante y una velocidad elevada.

La industria del algodón sufrió una revolución en Gran Bretaña por la aparición de las hiladoras mecánicas: la denominada spinning jenny, inventada en 1764 por James Hargreaves, la máquina de rodillos inventada en (1769) por Richard Arkwright o la "mula hilandera" desarrollada en 1779 por Samuel Crompton. La spinning jenny permitía hilar varios hilos al mismo tiempo, y la máquina de rodillos incorporaba un sistema para estirarlos. En la "mula", los husos estaban situados en un bastidor móvil para reducir la tensión del hilado con rodillos, lo que permitía producir hilos más finos. Aunque estos procesos están totalmente anticuados en la actualidad, salvo unas pocas "mulas" que todavía funcionan, los principios generales del hilado de algodón actual son bastante similares, e implican también los procesos de apertura, cardado y peinado, estirado, torcido e hilado. Con las fibras sintéticas, las hilaturas tendieron en un principio a emplear la maquinaria que ya tenían. Si eran hilaturas de algodón, empleaban máquinas de hilado de algodón, lo que exigía que las fibras sintéticas se suministraran con una longitud compatible con dichas máquinas.

En los últimos años se han producido numerosas mejoras en la maquinaria de hilado para responder a la diversificación producida por el desarrollo de muchos tipos nuevos de fibras sintéticas, y en la actualidad existen máquinas de hilado que sólo pueden emplearse con fibras sintéticas.

PROCESO Y TECNOLOGÍA DE HILADO

MATERIAS PRIMAS

FIBRAS ANIMALES

Pelo de Auquénidos:

Alpaca (Superfina, Baby Alpaca, Alpaca Suri)

Vicuña

Llama

Guanaco

Oveja (Lana importada de Argentina, Uruguay, Australia)

Angora

Musko (Cruce del búfalo con cabra (kribeack), Alaska – EEUU)

FIBRAS SINTÉTICAS

Nylon

Poliéster

FIBRAS ARTIFICIALES

Se asemejan mucho a las fibras animales y son más baratas.

Angoramil

Alpacamil

Llamamil

PROCESO DE TRANFORMACIÓN

ALMACÉN DE MATERIA PRIMA

Aquí llega la materia prima embolsa de acuerdo al tipo de la misma, es decir llega floca o tops de Incatops, hilos sintéticos de Manufacturas del sur, pelo de vicuña y llama de proveedores pequeños así como también llega cierta cantidad de este material ya con un lavado previo. Por otra parte dentro de toda la planta surgen desperdicios y estos son almacenados aquí para que tengan un proceso aparte obteniéndose productos gruesos.

PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA

Es el conjunto de operaciones mecánicas que permiten abrir la floca a fondo, limpiarla de impurezas eliminando las pajas, tierra y objetos extraños.

PROCESO REGENERADOR PARA DESPERDICIOS

Todo el material que viene como desperdicio es agrupado de acuerdo al color y llenado a una máquina GARDETT compuesta de tres puertos con diablos que contienen púas de acero permitiendo así el rasgado de la fibra, regenerándola en tres etapas. Aquí se va eliminando las pajas y la fibras cortas por la parte de debajo de cada tambor.

Por medio de succión este material es llevado a una Carda Mechera pequeña donde se procesa mechas, en la cual se paraleliza las fibras, las limpia aún más eliminando pajas y objetos ajenos a la fibra, a su vez formando un velo regular mediante la acción de las guarniciones o rodillos con púas o puntas metálicas que giran junto a la misma, a la vez que se homogeniza el color.

El velo finalmente es reunido en una mecha que alimenta a una cuchilla rotatoria, la cual la corta a manera de trozos denominándose a este producto sliver cortado. Esta última operación es opcional dependiendo del tipo de hilado a fabricar.

La Carda Mechera está compuesta por una balanza, un tambor con púas de acero que rasgan la fibra y otro tambor más grande con púas de acero más finas que peinan la mecha originando así un subproducto que puede ser utilizado para la confección de frazadas.

MEZCLAS

Ya teniendo toda la materia prima, almacenada se procede a clasificarla de acuerdo al pedido del cliente, realizando así las respectivas mezclas que no son siempre un 100% de un solo material o fibra, todo esto se realiza en una sala de mezcla estando estas ya codificadas de acuerdo a un peso bien especificado de cada material y color. Una vez mezcladas y pesadas por medio de succión es pasada a la siguiente etapa.

COHESIÓN

Teniéndose a la mezcla transportándose y llegando a la lobocarda se procede al uniformizado de color en un segundo nivel y al peinado en un tercer nivel.

La mezcla es aspirada mediante un sistema neumático por los tubos hacia un circuito determinado, según sea el tipo de mezcla, donde se mezclará mediante procesos mecánicos en las máquinas denominadas lobocardas y batidoras para posteriormente ingresar la mezcla al cuarto rotativo donde se le dará el enzimaje, que es un baño de agua y aceites que le darán a la mezcla el suficiente poder lubricante, flexibilidad, elasticidad, suavidad y humedad que facilite y permita la adherencia y deslizamiento óptimos con un coeficiente adecuado de fricción, manteniendo paralelas las fibras para obtener un hilado con la regularidad requerida.

Asimismo le den las propiedades antiestáticas para que en lo sucesivo del proceso no haya mayores problemas con las cargas estáticas que podrían producir por el elevado rozamiento.

Luego la fibra es cohesionada mediante varios cohesionantes de fibra procediendo así a realizarse el enzimaje y a obtener colores puros y homogéneos. De aquí la fibra es depositada en celdas para dormir en un periodo de 6 a 7 horas.

CARDADO

La mezcla obtenida es llevada a las Cardas, las cuales abren desensortijan la fibra, eliminan impurezas, paralelizan las fibras, el velo que forman al igual que la carda mechera pero en dos fases principales:

En la primera, como las guarniciones de los cilindros son un tanto más gruesas entonces el velo no es tan

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