SOLUCIÓN LINEA DE ENSAMBLE FAMINETA

SOLUCIÓN LINEA DE ENSAMBLE FAMINETA

En el análisis de este caso el equipo se dio a la tarea de observar todos los datos y procesos que conlleva la fabricación del calentador AR-5, al igual revisamos procesos similares de otras compañías y hasta de otros procesos similares aunque el producto final fuera otro (benchmarking).

Para comenzar, se debe tener siempre en mente que queremos cubrir una demanda de 50% más productos de este modelo. La primera idea que nos hizo desarrollar la solución fue que se fabricaban suficientes piezas para cubrir la demanda, de este modo nos enfocamos en el problema que nosotros consideramos en la línea de ensamblaje. Este fue nuestro punto de partida para visualizar la solución. Teníamos que agilizar, y optimizar o en su caso hacer una reingeniería a la línea de ensamble.

Para poder hacer esto debemos saber cuál es la producción por día, semana, mes y año con el fin de ver si es real la capacidad para cubrir la demanda y cuanto personal se requiere. Se sabe que la necesidad de la empresa es producir 16000 unidades al mes pero su capacidad máxima actual es de 8000 unidades. De esta manera calcularemos la producción por operador

 Tomando como referencia que al mes un operador ensambla 1872 calentadores y que la capacidad máxima es de 8000 al mes nos da un resultado de 8.67 operadores. Que en este caso se quedaría en 9 operadores y se lograría una producción extra que puede entrar a almacén.

Con estos datos podemos calcular el tiempo del proceso, también conocido como tiempo de ciclo, para saber cuánto es nuestro tiempo en el que debe salir cada unidad.

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Esto nos quiere decir que le ciclo que se ocupa en este proceso es de 78.80 segundos por cada unidad. Con esta tiempo de ciclo y con el dato del tiempo que se tarda en realizarse el proceso (10.93 min. Que este se obtiene de la suma de tiempos por proceso dado en las tablas del caso). Podemos obtener el número de estaciones requeridas para el cumplimiento de la demanda.

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Nos da un total de 8.32 estaciones pero ese 0.32 nos hace redondear hacia 9 por que en el caso de redondear a 8 habría dificultades porque habría estaciones incompletas. De este modo queda en un total de 9 estaciones.

Teniendo ya estos datos el equipo empezó a analizar los procesos del área de ensamble para ver en cuales hay similitudes, el caso nos comenta que en ciertas actividades son monótonas y necesitan supervisión de este modo el equipo logro encontrar una forma de fusionar algunas actividades que tienen similitudes y esto podría integrar una acción en otra y así encontrar esas nueve estaciones que se requieren. Se busca pasar de 12 actividades a 9 actividades.

A consideración del equipo decidimos que por sus similitudes y por ser actividades de acciones automatizadas se fusionaran los procedimientos: 7 y 10, 8 y 9, 11 y 12; de esta forma logramos tener las 9 áreas que nos requería el proceso para optimizarlo.

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