Tecnicas De Manufactura Esbelta

0-Defectos

El principio de Cero-Defectos nos dice que:

1. no debemos aceptar un defecto

2. no debemos entregar un defecto

3. no debemos producir un defecto

4. todo defecto detectado debe resolverse de inmediato

4M

Las cuatro emes son las cuatro agrupaciones de causas que pueden originar un problema en un proceso:

1- el hombre (Man)

2- la máquina (Machine)

3- el método (Method)

4- los materiales (Materials)

A menudo es necesario considerar una más. La 5ª M: el medio (Mother nature)

Suelen utilizarse para afrontar de forma ordenada el análisis de las causas de un problema mediante el diagrama de Ishikawa (diagrama de espina de pescado)

5S

5S proviene de cinco palabras japonesas:

Seiri = Separar (o Clasificar)

Seiton = Ordenar

Seiso = Limpiar

Seiketsu = Estandarizar

Shitsuke = Sostener (o Autodisciplina)

5S es más que ordenar y limpiar; pretende cambiar los hábitos en el puesto de trabajo para una mejor seguridad, eficiencia y motivación. Es asímismo una base fundamental para la estandarización y gestión visual.

Hay quien añade una sexta "S" por "Seguridad". Mientras que en un estado avanzado del TPM la quinta "S" no es necesaria y la sexta se sobreentiende.

Más información (texto automático: acceso a la ficha técnica 5S)

5-Why

(los 5 porqués)

Los cinco porqués es una herramienta de análisis que trata de encontrar la causa raíz de un problema.

Se parte del síntoma del problema y nos preguntamos ¿por qué? sucesivamente hasta que la causa raíz se vuelve evidente. De esta forma se pretende evitar que aceptemos lo que en principio parece la causa del problema.

6 sigma

Seis Sigma significa: seis veces la desviación estándar de un proceso (la sigma). Un proceso con variabilidad Seis Sigma dentro de límites tendrá 3,4 defectos por millón de oportunidades. (No siempre será este el objetivo)

Seis sigma es una metodología para la mejora de los procesos.

Pretende reducir la variabilidad de los resultados de los procesos mediante la reducción de la variabilidad de las entradas. Seis Sigma incluye toda una serie de herramientas tradicionales de análisis y resolución de problemas y se apoya especialmente en estudios estadísiticos.

El proceso general de la metodología es conocido como el ciclo: DMAIC

Definir (Define)

Medir (Measure)

Analizar (Analyze)

Mejorar (Improve)

Controlar (Control)

En una organización en la que Seis Sigma está implantada suelen existir las figuras del "green belt" (cinturón verde) y el "black belt" (cinturón negro), según sea su grado de conocimiento, experiencia y funciones en el desarrollo de proyectos Seis Sigma.

Los proyectos Seis Sigma suelen tener dos indicadores: variabilidad de los resultados (es decir, tasa de defectos) y coste.

A3 report

( Informe A3)

El informe A3 de Toyota es una hoja de papel tamaño DIN A3 en la que se refleja:

1- Definición del problema

2- Situación actual

3- Análisis de las causas

4- Situación objetivo

5- Plan de Acción

6 - Seguimiento

7- Resultados

ACV

(Análisis de la Cadena de Valor)

El Análisis de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping (Trazado de la Cadena de Valor) es una herramienta fundamental en el análisis de los procesos de cualquier organización.

El Flujo del Valor y el Flujo de Información se despliegan visualmente en el análisis, haciendo evidente la correlación entre ambos.

Los símbolos utilizados son muy simples y constituyen un lenguaje común para interpretar con facilidad cuáles son las operaciones, sus características, los transportes y la transferencia de información.

ANDON

En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.

• Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)

• Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.

Autonomation

Se llama “Autonomation” a la característica de la máquina que provoca el efecto “Jidoka”. Es decir, es el mecanismo en sí que le da “el toque humano” a la máquina.

La máquina será quien “esté pendiente” de la posible aparición de anomalías y provocará la parada cuando se produzca.

Una “anomalía” puede ser tanto un problema de calidad, una

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