Tecnologias Hipermercados Metro

DEFINIR LAS SIGUIENTES TECNOLOGÍAS:

A) CROSS DOCKING

Cross Docking es un sistema de distribución en el cual la mercadería recibida por un depósito o centro de distribución no es almacenada, sino preparada inmediatamente para su próximo envío. Es decir, que la mercadería no hace stock ni ningún otro tipo de almacenaje intermedio.

Existes 2 tipos de cross docking: directo e indirecto.

En el cross docking directo los pallets o cajas transportadas son recibidas y transportadas a las dársenas de salida en el mismo formato prácticamente sin manipulación.

En el cross docking indirecto los pallets o cajas son recibidos y posteriormente fragmentados y reetiquetados para su entrega. Esta modalidad requiere una mayor cantidad de operaciones que el descripto en el punto anterior.

Beneficios que reporta su aplicación:

- Reduce los tiempos de entrega al cliente

- Minimiza los costos de distribución

- Disminuye la cantidad de localizaciones de almacenaje o área física destinada al almacenamiento.

- Incrementa la vida útil del producto

- Reduce la manipulación y deterioro de la mercadería

- Mejora la disponibilidad del producto

B) PICKING

Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.

El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.

Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.

Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.

Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.

C) HASAP (HACCP) O CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendente a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.

PRINCIPIOS DEL HACCP

1) Identificación de Puntos Peligrosos:

Valorar y calcular los riesgos y peligros asociados con el proveedor en origen (cría, tambo, invernada, siembra, cosecha, etc.), materias primas, ingredientes, procesamiento, manufactura, distribución, marketing, preparación y consumo del alimento en cuestión.

2) Determinación de los Puntos Críticos a Controlar (CCPs):

Naturalmente, esto se requiere para poder controlar los peligros identificados.

3) Especificación del Criterio para CCPs:

Establecer los límites críticos determinados para cada CCP identificado.

4) Establecer los Procedimientos para Controlar los Valores Establecidos para cada CCP.

5) Protocolos y Archivos:

Establecer un sistema de protocolos y archivo de la información documentada del HACCP de la planta.

6) Acciones Correctivas:

Establecer las acciones correctivas a ser tomadas cuando se identifique una desviación en los valores controlados en un CCP determinado.

7) Verificación del Plan HACCP:

Establecer los procedimientos necesarios para verificar que el sistema HACCP está trabajando correctamente.

D) ECR

La estrategia ECR se basa en el trabajo colaborativo de fabricantes y detallistas para satisfacer las necesidades expresadas o latentes de los consumidores de manera más rápida, con mayor calidad y a menor costo.

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