Teoria De Kambal
Enviado por • 17 de Noviembre de 2013 • 5.230 Palabras (21 Páginas) • 280 Visitas
KANBAN
Introducción
Que es KANBAN
Funciones de KANBAN
Implementación de KANBAN en 4 fases
Reglas de KANBAN
Tipos de KANBAN y sus usos
Información necesaria en una etiqueta KANBAN
Cómo Circulan los KANBANES (Caso Toyota)
Ventajas del uso de sistema JIT y KANBAN
Casos y artículos relevantes al TEMA
Conclusión
Bibliografía
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a
los cambios del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de competencia
en muy poco tiempo.
¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definición literal es "Que se puede doblar
fácilmente, que se acomoda a la dirección de otro", esto aplicado a manufactura se
traduciría, "que se acomoda a las necesidades y demanda del cliente", tanto de
diseño, calidad y entrega.
Uno de las problemáticas mas comunes en lo que respecta a la planeación de la
producción es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni
faltantes, para lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho
para ser modificado, un plan que se pueda modificar rápidamente.
Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente. Las
condiciones del mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se
deben dar instrucciones constantemente al área de trabajo. Ya que queremos producir
en un sistema Justo a Tiempo, las instrucciones de trabajo debe ser dadas de manera
constante en intervalos de tiempo variados. La información mas importante en el
área de trabajo cuanto debemos producir de cual producto en ese momento, las
instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando.
Ya que no es conveniente hacer ordenes de producción muy grandes tratando de
prevenir la demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de
producto, así como no es conveniente hacer ordenes unitarias, lo mas conveniente es
hacer ordenes de lotes pequeños, este es el concepto fundamental.
Es muy importante que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué
características lleva, así como qué van a producir después y que características
tendrá.
Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto
como continua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas-Servicio al
Cliente. Para muchas compañías del Japón el corazón de este proceso antes
mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja mucho de la
organización manufacturera. Fue originalmente desarrollado por Toyota en la década
de los 50´s como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de
ensamble. Sobre las pasadas tres décadas el proceso Kanban que se define como "Un
sistema de producción altamente efectivo y eficiente" ha desarrollado un ambiente
de óptimo manufacturero envuelto en competitividad global.
KANBAN
Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS, esto no
es cierto, pero si esta relacionado con estos términos, KANBAN funcionara
efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización
de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de
la producción.
KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.
KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción".
La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su
función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que
nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que
medios, y como transportarlo.
Funciones de KANBAN
Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de
los procesos.
Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos
y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible
incluyendo a los proveedores.
Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en
las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace
mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área
de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base
a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los
niveles de inventario.
Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente:
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de
trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe
mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los
siguientes puntos:
1.- Eliminación de la sobreproducción.
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero
que los demás.
3.- Se facilita el control del material.
Implementando KANBAN
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y
compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar
su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.
Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fabricas que
impliquen producción repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed
producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser
practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en
la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un
desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de
producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento
preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introducción KANBAN.
También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de
implementar KANBAN:
1- Determinar un sistemas de calendarización de producción para ensambles
finales para desarrollar un sistemas de producción mixto y etiquetado.
2- Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales,
esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
3- El uso de KANBAN esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
4- Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán
ser tratados diferentes.
5- Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a
producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de manera que se avise con bastante anticipo.
6- El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.
IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios
de usar KANBAN
Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas problemas para facilitar
su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el
personal continua en la línea de producción.
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se
deben tomar en cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los
que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su área.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden
y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:
1.- Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
2.- Si se encuentra algún problema notificar al supervisor
inmediatamente
REGLAS DE KANBAN
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS
PROCESOS SUBSECUENTES
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo, par prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia.
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE
ES NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al
procesos anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una
perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente
en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este
necesita. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de
tiempo extra, perdida en el exceso de inventario, y la perdida en la inversión de
nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La
peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario
cuando estos esta produciendo lo que no es necesario.
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el
proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y
que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores,
entonces no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes, el procesos
puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendrá la capacidad para
determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos
subsecuentes necesitaran de material, entonces esta información tendrá que se
obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que
"se suplirá a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirán a los
procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado"
Este mecanismo deberá ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el inicial, en
otras palabras desde el ultimo proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior:
1. No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
2. Los artículos que sean requeridos no deben exceder el numero de KANBAN
admitidos.
3. Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada articulo.
Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA
POR EL PROCESO SUBSECUENTE.
Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes
observaciones:
1. No producir mas que el numero de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIÓN
De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los
procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo
y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento
necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide
material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el
proceso anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa
necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe
estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).
Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES
De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de
información para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán
de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción se
convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material la
siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso
anterior si podría empezar el siguiente lote un poco mas temprano, ninguno de los
dos puede mandar información al otro, solamente la que esta contenida en las
tarjetas KANBAN. Es muy importante que este bien balanceada la producción.
Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado,
si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.
TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS
Estos varían de acuerdo a su necesidad:
KANBAN DE PRODUCCIÓN:
Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el
tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al
material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán
ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del
proceso.
KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:
Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por
infección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en
ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del
lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de
producción.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información
necesaria en KANBAN seria la siguiente:
1.- Numero de parte del componente y su descripción
2.- Nombre/Numero del producto
3.- Cantidad requerida
4.- Tipo de manejo de material requerido
5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
6.- Punto de reorden
7.- Secuencia de ensamble/producción del producto
COMO CIRCULAN LOS KANBANES
(caso TOYOTA)
1.- Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van a utilizar primero,
se recoge un KANBAN de transporte y se coloca en una posición especifica.
2.- Un trabajador lleva este KANBAN hasta el proceso previo para obtener piezas
procesadas. Retira un KANBAN de producción de un palet de piezas procesadas y lo
coloca en una posición prefijada. El KANBAN de transporte se coloca en el palet y
el palet se transporta a la línea.
3.- El KANBAN de trabajo en proceso o KANBAN de producción retirado del palet en el
proceso previo, sirve como tarjeta de orden e instrucción de trabajo que promueve
el procesamiento de piezas sémiprocesadas aprovisionadas desde el proceso previo.
4.- Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción correspondiente el proceso
anterior al previo se retira de un palet de piezas semiproducidas y se reemplaza
por un KANBAN de transporte.
Con este sistema, solamente se necesitan indicar los cambio de planes al final de
la línea de montaje. Este sistema tiene el beneficio añadido de simplificar la
burocracia, cuando la producción se ejecuta pasando instrucciones a cada proceso,
algunos de estos pueden retrasarse, o la producción especulativa puede generar
inventarios innecesarios. El sistema KANBAN previene este despilfarro.
El sistema de producción intenta minimizar los inventarios de trabajos en proceso
así como los stocks de productos acabados. Por esta razón, requiere una producción
en pequeños lotes, con numerosas entregas y transportes frecuentes. No se utilizan
las tarjetas de instrucción de trabajo y transferencia de los procesos
convencionales de control. En vez de ello, los tiempos y los lugares de las
entregas se especifican en detalle. El sistema se establece como sigue:
- Las entregas se realizan varias veces al día.
- Los puntos de entrega física se especifican en detalle para evitar colocar
piezas en almacén y tener después que retirarlas para transferirlas a la
línea.
- El espacio disponible para la colocación de piezas se limita para hacer
imposible acumular excesos de stocks.
El movimiento de los KANBANES regula el movimiento de los productos. Al mismo
tiempo, el numero de KANBANES restringe el numero de productos en circulación. EL
KANBAN DEBE MOVERSE SIEMPRE CON LOS PRODUCTOS.
VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KANBAN
1.Reducción en los niveles de inventario.
2.Reducción en WIP (Work in Process).
3.Reducción de tiempos caídos.
4.Flexibilidad el la calendarización de la producción y la producción en si.
5.El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por
Kanban
6.Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del
trabajador de detener la línea)
7.Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping)
8.Provee información rápida y precisa
9.Evita sobreproducción
10.Minimiza Desperdicios
Un sistema KANBAN promueve mejoras en dos aspectos:
• El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por
averías de maquinas y defectos del producto.
• Una reducción gradual en el numero de KANBANES conduce a reducciones en el
STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las
inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos
infracapacitados y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de
los puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa
concentrándose en los elementos débiles (Teoría de Restricciones).
Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso
anterior para saber cuales son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos
KANBANES , la información deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES no se
sabe cuales partes son realmente necesitadas en ese momento.
Si se reduce el numero de KANBANES se reduce el numero de SET-UPS. Mientras menos
KANBANES existan es mejor la sensibilidad del sistema.
CASOS Y ARTICULOS RELEVANTES AL TEMA
KANBAN TO KANBRAIN
by Lewis J. Perelman.
Kanban transformo el hacer y el marketing en productos, el nuevo sistema "Kanbrain"
es muy prometedor en como los negocios son organizados y conducidos. Un resultado
es: incorporar los salones de clase con los departamentos, así como reclutamientos
en el campus, para evitar la obsolescencia.
Tu proyecto de reingeniería se está viniendo abajo? No te sorprendas. Hasta James
Champy y Michael Hammer, los autores del best seller "Reingeniería de la
Corporación", confesaron que tres cuartas partes de la corporación apoyada con
Reingeniería falló al querer hacer todo de manera adecuada.
"La falsa correlación con el aprendizaje con el entrenamiento o educación es uno de
los errores más comunes y costosos de la corporación que se manejan hoy en día";
dice John Seely Brown, Vicepresidente de la Xerox Corp.
"La dificultad de tomar gente para ver como aprende es realmente trabajoso"; Robert
Clegg, Vicepresidente The Charles Schwab Corp.
Schwab introdujo una computadora llamada SPARKS, para Clegg por medio de los
consultores Lybrand, que dieron la idea de aprender y tabular con SPARK para los
negocios del siglo 21.
Se puso una gráfica en un servidor Unix, que hace que SPARKS mapee un proceso de
negocio complejo casi tan fácil de usar como Windows. Clegg les dijo lo que pasaba
cuando el Gerente de Schwab vio a SPARKS, genero y mostró caracteres sin error que
su departamento estaba causando un cuello de botella en el servicio a clientes.
SPARKS revelo que los trabajadores ponían o apagaban el proceso de los cheques que
ellos pensaban que eran de menor prioridad hasta el final del día. "Que ellos nunca
realizaban eso y que los estaban regresando a otros departamentos", dijo Clegg.
Después de ver la tabla del Gerente regreso a su oficina y empezó a dictarle
direcciones de los lugares donde tenían mayor demanda.
Los empleados no trabajaban "Solo estaban trayendo cosas para hacer su trabajo y
tenían diferentes ideas acerca de sus prioridades"; dijo Clegg.
"Este Gerente esta muy bien educado, pero el no podría explicar su caso.
Los empleados tenían que aprender por ellos mismos".
Este problema en particular fue resuelto cuando el Gerente consultó con los
trabajadores y ellos coproducieron flujos de información a SPARKS. Aunque el cuello
de botella sigue dice Clegg.
Maintenance Management (Manejo del
mantenimiento).
By Christer Idhammmar.
Presidente de IDCON Inc., Raleigh, N.C., una compañía especializada en
entrenamiento e implementación de operaciones improvisadas y mantenimiento de las
organizaciones y sus prácticas.
El Mantenimiento Preventivo.
Nosotros creemos que lo correcto es hacer mantenimiento preventivo instituyendo
prácticas para el cuidado esencial. Lo mejor es hace un rol ingenieril de a cuerdo
al número de máquinas existentes. Tenemos que tomar muy en cuenta los siguientes
detalles para nuestro rol:
Limpieza detallada de los componentes.
Lubricación.
Prácticas de operación.
Ajustes sobre la marcha.
Estándares de balance.
Estándares de alineamientos.
Mantenimiento y tiempo de compostura.
Causa raíz, análisis y acciones para diseñar el mantenimiento.
Repetidamente, los elementos esenciales listados son poco practicados. Sin embargo,
no siempre lo reconocemos; en algunas sólo consideran unos pocos a esto se le llama
"world class".
Estos también sirven para evaluar el equipo y también es buena idea en cuanto a
objetivos.
Un ejemplo es cuando visité la Pulp & Paper donde se me mostró el calendario donde
sólo se asignaban tres mecanismos de prevención y era en la máquina de papel.
Inspeccione las máquinas de papel y les faltaban muchas cosas como los componentes
del motor y muchas cosas que no se pueden apreciar a simple vista ¿cómo ellos
pueden supervisar esto? Los niveles de aceite estaban sobre llenados y cómo saber
cuándo esta muy alto o bajo el nivel de aceite.
En este caso los gerentes de las dos máquinas de papel querían reducir al mínimo el
número de piezas de máquinas o de áreas para aplicar el mantenimiento preventivo.
AN ANALYTICAL METHOD FOR PERFOMANCE EVALUTION OF KANBAN
CONTROLLED PRODUCTION SYSTEMS.
By María Di Mascolo y Yannik Frein.
Laboratorio de Grenoble, San Martín Francia.
Yves Dallery.
Universidad de Pierre et Marie Curie, París, Francia.
El sistema de producción, descompuesto en escenarios en serie,
considerando cada escenario como un número dado de kanbans. El
sistema de producción de kanban controlado es modelado como red de
ruta crítica con un mecanismo sincronizado. El principio básico de
éste propósito es descomponer el sistema kanban original en un set de
subsistemas; cada subsistema empieza asociado con un escenario en
particular. Cada subsistema es analizado en un parámetro de forma de
producción. Los resultados numéricos que muestra el método están
lejos de ser exactos.
COMMON SENSE MANUFACTURING, A METHOD OF
PRODUCTION CONTROL.
By Herbert J. Betz, Jr.
Lucent Technologies Reading, PA 19612.
El sistema llamado manufactura de sentido común (CSM), utilizado en Lucent
Technologies, forma parte del trabajo en Reading de AT&T, para construir los
beneficios de just-in-time y planeación de requerimientos de materiales (MRP). Este
aprovechamiento del control de procesos requiere buena planeación para la
calculación de la capacidad, órdenes de partes, análisis de demanda y programa de
aceptación. Para estas tareas, el proceso MRP es muy usado en revelar el plan de
trabajo. Los beneficios computacionales del sistema computarizado empleado por MRP
para ayudar a estas tareas en otras asignaciones que son enfocadas siguiendo la
improvisación. El punto de la producción actual, el kanban, es mejor utilizado. El
sistema de control de producción de CSM resulta de combinar las distancias del MRP
y el JIT. Una examinación del sistema CSM muestra la estructura para hacer
improvisaciones significativas en la producción.
CHANGES IN PRODUCTION PLANNING AND CONTROL
SYSTEMS WITH IMPLEMENTATION OF CELLULAR
MANUFACTURING.
By Festus O. Olorunniwo, PhD
Escuela de Negocios, Universidad de Tenesee en Martín,
Martín, TN 38238.
En manufactura celular (CM), parte de una familia de partes que son producidas y
dedicadas a centros de trabajo llamadas celdas. Cada celda consiste en un cluster
de maquinas no similar funcionales o proceso que se manufacturan en un set de
partes de familias. La planeación de la producción es utilizado para regular el
flujo de materiales en el proceso de manufactura, celulares o no. La manera de la
planeación de la producción es traída como para cambiar la implementación de CM.
Para entender la naturaleza de los cambios e investigar muchas otras revistas de
implementación de CM, se hizo una firma de implementación de CM. Mientras el 81.8%
de las firmas sobrevivieron al sistema PP antes de implementar CM, esto es evidente
que las firmas se retardan menos sólo en sistemas PP.
EXAMINING A KANBAN MATERIAL ACQUISITION
SYSTEM.
By Michle Markey.
Consultant with The Leawood Group Ltd., localizado en Leawood, Kansas.
Los conceptos envueltos en just-in-time son un poco más de sentido común. La tasa
de empujar grandes cantidades de inventario, flujo constantes de partes que se
jalan cuando se necesitan. El resultado es un flujo suave de piezas u partes del
trabajo en proceso. Implementando manufactura JIT tiene efectos sobre las área de
negocios. Muchas veces, los cambios son incómodos para las la organización. JIT
Kanbans requieren una gran filosofía para ser adoptadas. El sistema de adquisición
de materiales de Kanban es simple. Esto provee un significado visual para proveer
consumidores con el producto. Los paradigmas se pueden acomodar en ideas
revolucionarias. Muchas políticas y procedimientos, como reglas viejas de
adquisición de materiales.
The impact of lot-size reduction
on quality.
R. Anthony Inman
Production and Inventory Management Journal
First quarter 1994
Los beneficios mas comunmente listados del uso de JIT son: reduccion de tiempos,
reduccion de inventario, reducción de espacio de trabajo, aumento de la calidad,
incremento en la utilización de equipo y aumento en la rotación de inventario.
La reducción del tamaño de lote ha sido un medio para llevar a cabo tales mejoras.
Se llevo a cabo esta investigación para conocer los beneficios de las mejoras en la
calidad como resultado de la reduccion del tamaño de lote. Específicamente se
examinan las relaciones que estos dos factores tienen entre si.
Tamaño de lote y calidad.
Muchos autores hablan de los beneficios del JIT y de la reduccion de lotes, scrap y
retrabajo. Como la mejora en la calidad debido a la reduccion en scrap y retrabajo,
a un tiempo mas rápido de reacción debido a un menor inventario en proceso, a una
necesidad menor de inspectores, debido a la menor cantidad de material en la línea,
a la reduccion de costos debido al retrabajo y a los materiales desperdiciados.
También explican que los defectos son descubiertos mas rápidamente, y afirman que "
sin ni siquiera trabajar en la mejora de la calidad, la reduccion en los tamaños de
lotes reducen considerablemente las tasas de rechazos.
La pregunta que se hace el autor es que si un productor puede esperar tales
resultados y justificar la reduccion del tamaño de lote.
Se llevo a cabo una investigación en 114 empresas manufactureras que habían
implementado la filosofía JIT. Se estudiaron factores tales como porcentajes de
reduccion logradas en tamaños de lotes, scrap y retrabajos. Se usaron solamente los
resultados de las empresas que habían reducido el tamaño de lote.
Los resultados que se obtuvieron fueron que posiblemente las tasas de productos
rechazados se mejoraron proporcionalmente a la reduccion de tamaño de lotes. Sin
embargo esta afirmación debe ser considerada.
Datos obtenidos de las empresas muestran que resultados similares obtenidos en las
áreas de certificación de calidad de proveedores, uso de SPC, mantenimiento
preventivo, sugerencias de empleados, reduccion de espacios de trabajo, círculos de
calidad y entrenamiento, pueden y, obviamente afectan directa o indirectamente la
reduccion en scrap y retrabajos.
Basándose en esto si la decisión de reducir lotes es en espera de que las tasas de
rechazo van a mejorar proporcionalmente a la reduccion en el tamaño de lotes, puede
traer una decepción.
CONCLUSIÓN
Durante la elaboración de este trabajo señalamos ventajas, factores y facetas
relevantes acerca de un método cuya implementación no busca mas que la mejora
continuo en los procesos, flujo de materiales y reducción de inventario dentro de
una empresa.
KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja competitiva
sobre las demás empresas del mismo ramo, ya que su fin ultimo es entregar productos
a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.
Hoy en día la mayoría de las empresas buscan eficientizar sus procesos y ser mas
efectivos, aquí donde entra KANBAN como una ayuda muy útil y efectiva.
Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implmentación no es tan
sencilla, puede ser fácil si se implementa siguiendo los procedimientos adecuados,
con mucha paciencia, compromiso y dedicación, KANBAN no es una herramienta única,
implica la eficientización e implementación de muchos sistemas y estrategias para
la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la implementaron y
desarrollo de KANBAN. Si no se implementa con los puntos ya señalados, es seguro
que KANBAN no va funcionar, es importante señalar esto y no creer en KANBAN como un
milagro automático para nuestra planta.
BIBLIOGRAFÍA
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Shigeo Shingo 2da. Edición
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Frein. Laboratorio de Grenoble, San Martín Francia. Yves Dallery. Universidad de
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"Implementation of JIT in a small Manufacturing Firm" Amrik S. Sohal Production And
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Gustavo Morales
Gerente de Proyectos
Cargo Expreso, S.A.
Guatemala, C.A.
gustavo@cargoexpreso.com
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