Balanceo De Lineas

BALANCEO DE LINEAS

El problema de balance de líneas de producción consiste en distribuir físicamente las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo (idealmente) de que cada estación de trabajo nunca esté ociosa.

Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo tal que se optimice una cierta medida de desempeño definida para tal fin. Existe un balance perfecto en una línea de producción, cuando todas sus estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.

Su objetivo es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o ensamblaje:

• Balancear la salida de cada estación de trabajo.

• Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea.

• Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.

• Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.

• Maximizar la eficacia Minimizar el número de las estaciones de trabajo.

Se tiene un clásico proceso de aserrío de madera, con los promedios de tiempos como se muestran a continuación. Si se tienen 6 personas, en la sección, durante 8 horas diarias. Cómo se puede distribuir las operaciones de manera que se maximice la producción?

Id Operación Nombre Tiempo (Seg) Máquina No Máquinas

1 Largo Bruto 16.94 Péndulo o Sierra Radial 2

2 Ancho y Espesor 7.7 Sierra Circular 3

3 Planeado 21.02 Planeadora 3

4 Calibrado 3.6 Calibradora 1

Total 49.26

Una forma trivial de hacerlo es hallar el porcentaje de tiempo de cada operación con base en el tiempo total de operación y aplicar este porcentaje para distribuir el no de personas, según esto:

Tiempo % Porcentaje

16.94 34.39%

7.7 15.63%

21.02 42.67%

3.6 7.31%

49.26 100%

Esto significa que la primera operación toma un 34.39% del tiempo total de operación en la sección, por lo tanto el34.39% de la capacidad de mano de obra debe estar en esta operación para que la línea este balanceada y asi para las demás operaciones, es decir: para la primera operación 6*34.93%=2.06. Y así para el resto de las operaciones

Tiempo % Porcentaje No Personas

16.94 34.39% 2.06

7.7 15.63% 0.94

21.02 42.67% 2.56

3.6 7.31% 0.44

49.26 100% 6

Estudiemos el primer valor: 2.06 personas!!! Por supuesto no tenemos 2.06 personas, no podemos partir las personas en pedacitos... pero si podemos usar fracciones de su tiempo de trabajo! 2.06 personas nos indica que para tener un máximo de producción con esta configuración debemos usar 2 personas en esa operación y un 6% del tiempo de otra. Si observamos la operación siguiente, requiere de 0.93 personas, o lo que es lo mismo, el 93% del tiempo de una (en una jornada laboral), el 7% del tiempo, estará ocioso... a menos que usemos ese 7% de su tiempo, para apoyar el 6% que nos hace falta para la primera operación, dónde decimos que necesitamos el 6% de un operario. Nos quedaría entonces con un 1% ocioso.. que le hacemos!!! Seguro ya encontraremos algo que ponerlo hacer en ese 1% ;-)

Okay, hasta ahi todo bien. Pero.. resulta que solo tenemos dos máquinas para la primera operación, para dos personas. Que hacemos con el 6% de la otra? En que máquina lo hará? Si vamos a usar ese 6% no hay elección, habrá que esperar a tener la máquina desocupada, podría tener el horario corrido entrar a laborar media hora más tarde (o más temprano), sacar las unidades correspondientes al 6%, y las unidades del 93% en la otra máquina. Si por algún caso, no se puede hacer esto, entonces en la segunda operación se tendrá mucho más

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