Balanceo De Lineas

Balanceo de líneas

El problema de determinar el numero ideas de trabajadores que deben asignarse a una línea de producción, es análogo, al determinar el numero de operarios asignados a una estación de trabajo.

Quizás la situación más elemental de balanceo de líneas, además de encontrarse con frecuencia, es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso la tasa de producción depende del operario mas lento.

Los operarios que tienen un tiempo de espera debido a la producción reduce el paso de sus movimientos para usar los minutos estándar establecidos por ese operario.

Análisis de la operación

El analista de métodos usa el análisis de la operación para estudiar todos los elementos productivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejora la calidad.

Nueve enfoques principales del análisis de operación:

1.- Propósito de la operación

2.- Diseño de partes

3.- Tolerancia y especificaciones

4.- Material

5.- Secuencia y procesos de manufactura

6.- Preparación de herramientas

7.- Manejo de materiales

8.- Distribución de planta

1.- Propósito de la operación

La regla elemental de un analista es tratar de eliminar o tratar de combinar una operación antes de intentar mejorarla.

Con el avance de los sistemas controlados por computadora actuales debe reducirse la producción de formas y documentos. Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Se debe resaltar la operación necesaria antes de intentar mejorarla.

2.- Diseño de partes

Los ingenieros de métodos con frecuencia piensas que una vez aceptado el diseño, su único recurso es planear su manufactura económica. Debe revisar todos los diseños en busca de las mejoras posibles. Los diseños se pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad del trabajo es significativa, entonces el cambio debe realizarse. Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta las siguientes bases para obtener diseño de menor costo en cada componente y subensamble.

1.-Simplificar los diseños para reducir el numero de partes.

2.-reducir el numero de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado.

3.- Utilizar mejores materiales.

4.-Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.

5.-Diseñar para la fabricación y el ensamble.

Un ejemplo de método perfeccionado como resultado de considerar mejores materiales o procesos

Un tornillo mariposa para la cubierta de un motor de hacia de tres componentes, cabeza, pasador y espiga roscada. Las componentes se ensamblaban fijando la cabeza a la espiga con el pasador. Se desarrollo un tornillo de mariposa menos costoso rediseñando la pieza para la fabricarla en un torno automático capaz de producirla completa sin operaciones secundarias. El resultado del nuevo diseño fue una parte menos costosa que cumplía con los requerimientos de servicios y operación.

3.- Tolerancia y especificaciones

Se relacionan con la calidad del producto, es decir, su habilidad para satisfacer una necesidad dada.

Los diseñadores pueden tender a incorporar especificaciones mas rígidas de lo necesario al desarrollar el producto. Esto puede deberse a una falta de conocimiento de los costos y a la idea de que es necesario establecer tolerancias y especificaciones mas estrechas para que los departamento de manufactura produzcan dentro de la tolerancia real.

El analista de métodos debe conocer bien los detalles de costos y estar conciente del efecto de la producción innecesaria de las tolerancias o rechazos puede tener el precio de ventas.

En la actualidad solo hay una manera de que una compañía sea competitiva, todas las partes de un producto deben fabricarse con las dimensiones precisas.

El analista debe estar pendiente de especificaciones demasiado liberales lo mismo que las restrictivas. Cerrar una tolerancia a menudo facilita una operación de ensamble u otro paso subsecuente. También se debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad, dimensiones y desempeño.

4.- Material

Uno de los primeros puntos que el ingeniero considera diseñar un nuevo producto, ¿es que material debe usarse?

Los analistas de método deben examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos de un proceso.

1.-Encontrar un material menos costoso.

2.-Encontrar materiales que sean mas fáciles de procesar.

3.-Usar materiales de manera mas económica.

4.-Usar materiales de desecho.

5.-Usar suministros de manera mas económica

6.-Estandarizar los materiales

7.-Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

Encontrar un material menos costoso

La industria realizar un desarrollo continuo de nuevos procesos para fabricar y reafirmar materiales.

Encontrar un material más fácil de procesar

Es más sencillo procesar algunas materiales que otros. Referirse los datos de propiedades físicas en los manuales de ayuda a los análisis a discernir que material tendrá la reacción mas favorable para el proceso al que debe sujetarse en su transformación de materia.

Usar materiales de manera

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