Determinación de la fluidez de un mortero y elaboración de especímenes

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TAPACHULA

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

M.I. ROBERTO MÁRQUEZ GONZÁLEZ

Practica N# 10

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

“DETERMINACIÓN DE LA FLUIDEZ DE UN MORTERO Y ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES”

NOMBRE DEL ALUMNO:

ERIC YOVANY ROSALES LÓPEZ

BRIGADA N# 4

INGENIERIA CIVIL

TIPO DE ARENA:

ARENA DE MAR

Tapachula de Córdova y Ordoñez Chiapas a 25 de febrero

INDICE

Introducción ----------------------------------------------------------------------------------- 3

Objetivo ----------------------------------------------------------------------------------------- 4

Relación de equipo y material ----------------------------------------------------------- 5

Procedimiento ---------------------------------------------------------------------------------- 6

Desarrollo ---------------------------------------------------------------------------------------- 8

Resultado ---------------------------------------------------------------------------------------- 12

Cuestionario -------------------------------------------------------------------------------------14

Conclusión ---------------------------------------------------------------------------------------16

Bibliografía --------------------------------------------------------------------------------------- 17

INTRODUCCION

La fluidez de un mortero es la capacidad o dificultad que tiene una mezcla para ser transportada y colocada en los revestimientos de muros. La fluidez del mortero hay que determinarla utilizando el equipo de fluidez del laboratorio

La fluidez de un mortero es importante porque permite clasificar la plasticidad que puede tener un mortero en el momento en que se coloca o se lanza por lo que hay que determinar esa propiedad. Además nos indica si nuestro concreto contendrá vacíos si es que tiene poca fluidez.

OBJETIVO

Determinar la fluidez de un mortero y elaboración de especímenes para controlar la calidad del mismo y poder determinar su resistencia a los 28 días. Además de conocer el papel que juega esta propiedad llamada fluidez en nuestro diseño de mezclas.

RELACION DE EQUIPO Y MATERIAL

Recipiente metálico de 5 litros 1 bolsa de cemento portland

Bascula elec. dig. de 30 kg de cap.

Charola cuadrada de 60 cm. Cuchara de albañil

enrazador de madera cilindro de 15x30 cm.

martillo de hule

Varilla de 5/8” palas

Regla graduada vernier probeta de 1000 ml.

Mesa de fluidez muestra de arena y cemento

Aceite de automóvil cubetas

Pisón de aluminio

PROCEDIMIENTO

Se diseña y se dosifica un mortero de la tabla “A” una vez que se elabore la mezcla de (40 lts. De mortero) se procede a a lubricar de agua el plato de la mesa y las paredese de la seccion tronco conica. Despues centramos la seccion y procedemos con la cuchara de albañil a llenarlo de mortero y tomamos el pison de aluminio y le damos 20 golpes; despues retiramos la seccion tronco conica para luego con la manivela darle 10 golpes en 6 segundos por lo que hay que entrenar antes los golpes y el tiempo; observaremos que la muestra de mortero se dezplaso sobre el plato, en ese insttante tomamos la regala graduada o el vernier y medimos 3 o 4 diametros deformados para obtener el primer diametro en milimetros y lo simbolizamos con la letra d1, regresamos el material ala charola y volvemos a remezclar y otra vez realizamos el procedimiento anterior para obtener un segundo diametro con lo que lo simbolizamos con la letra d2.

Luego obtenemos un promedio medio de estas dos mediciones para que finalmente obtengamos una sola, cuya simbolizacion es d en milimetros, obtenida esta informacon podemos determinar , la fluidez de un mortero mediante la siguiente expresion.

Porcentaje de fluidez de un mortero.

%FM [(d )/D×100]–100

Donde:

D = diametro en mil. De la parte inferior de la seccion tronco conica.

d= diametro en mil. Obtenidos del incremento de los diametros medidos sobre la superficie de la muestra.

Despues procedemos a elaborar los especimenes de mortero para esto es importanre lubricar las paredes del cilindro con aceite por lo que tendremos que utilizar una esponja, luego con una pinza de presion tenemos que pretar bien la tuercas para cerrar la abertura de la seccion unitaria y evitar que se escape la pasta por lo que tambiem tendremos que cellarlo con plastilina. Luego procedemos a dividir en tres partes iguales la altura del cilindro y con el cucharon procedemos allenar el primer tercio para luego tomar la varilla de 5/8 de pulgada y de manera intencional le damos 25 varillasos en las orillas y en el centro; tomamos el martillo de hule y le pegamos en la parte exterior para eliminar las burbujas de aire despues procedemos a llenar el siguiente tercio y repetimos todo el proceso anterior y por ultimo llenamos el ultimo tercio y acemos lo mismo. Despues toamos la cuchara de albañilny tallamos la parte lograr un enrase perfecto. Tomaos un lienzo de plastico y lo protegemos en la perte superior precionandolo con una liga y sin hacer movimientos bruzcos lo colocamos debaj de la mesa de trabajo al siguiente dia regresamos para desmoldar y le escrivimos una leyenda que indique el numero de la brigad y la fecha de elaboracion. Despues llevamos los especimenes al tanque de curado para sujetarlo a inversion total durante siete dias. Es obligacion de la brigada monitoriar la tempertura de curado durante los 7 dias; por norma la temperatura de curado es de 23 +-2 °c; en caso de no alcanzarlo le agregan ligeramente un poco de calhidra para bajar la temperatura del agua. Despues de siete dias los cilindros son llevados a un espacio fresco y seco, y alos 28 dias es llevado ala prensa mecanica universal para verificaar su resistencia de diseño, recomendando cabezearlo con membrana de neupreno o mortero de azufre horas antes de su tronado.

DESARROLLO

1.- Primeramente, antes de elaborar dicha práctica, se realizó el cálculo respectivo de la dosificación propuesta por el ing. (dosificación 1:2), para determinar la cantidad requerida de cemento, arena y agua que necesitaríamos para elaborar 4 especímenes. Luego se procedió a limpiar cada uno de los moldes tanto en su interior como el exterior, sellando con plastilina las partes que los moldes no alcanzaban a sellar por completo y asi evitar que el material se escurriera.

2.- Posteriormente procedimos a pesar cada uno de los materiales que necesitaríamos para la elaboración de la mezcla (cemento, arena, agua) requeridos en la dosificación 1:2.

3.- En seguida se procedió la elaboración del mortero. Para ello se colocó la arena en el suelo formando un cono y con la ayuda de la pala lo extendimos de manera que el en centro quedara un agujero donde posteriormente se depositaria el cemento requerido en dicha dosificación.

4.- Una vez depositando el cemento al centro de la arena, procedimos a revolver una y otra vez la arena y el cemento con la ayuda de la pala, una vez revuelto nuestro material procedimos a agregarle agua, para así obtener nuestro mortero.

5.- Una vez agregado el agua, se revolvió continuamente hasta conseguir la mezcla uniforme de la pasta.

6.- Enseguida colocamos la sección

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