Evolucion Del TPM

19.- Evolución Hacia el TPM.

La meta del TPM es la maximización de la eficiencia global del equipo en los sistemas de producción, eliminado las averías, los defectos y los accidentes con la participación de todos los miembros de la empresa. El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones de Cero Averías y Cero Defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la producción Libre de Defectos, Justo a Tiempo, y Automatización Controlada de las Operaciones.

Básicamente, estos son los aspectos fundamentales:

 Mantenimiento básico y de prevención de averías realizado desde el propio puesto de trabajo y por lo tanto por el propio operario (Mantenimiento autónomo)

 Gestión del mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.

 Conservación continua y completa de los equipos y aumento consiguiente de su vida.

 Mas allá de la conservación, se tratará de mejorar los equipos, su funcionamiento y se rendimiento.

 Formación adecuada del personal de producción y de mantenimiento, acerca de los equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.

El resultado final de la incorporación del TPM deberá ser un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Nuevas Tendencias en la Gestión del Mantenimiento.

La búsqueda de la competitividad de la empresa en el mercado actual nos lleva sin duda a un replanteamiento del sistema vigente de gestión del mantenimiento. La competitividad no se alcanzara sin una correcta gestión de la producción y a la vez del mantenimiento de sus equipos, para alcanzar los objetivos de calidad, productividad y rendimiento esperados.

Ello ha dado lugar al desarrollo e implantación del TPM o Mantenimiento Total Productivo, nacido en Japón en el seno del JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

El TPM surge como el fruto de la evolución de los sistemas de gestión del mantenimiento, a partir de otros que han sido estándares durante muchos años, hacia sistemas más complejos pero altamente eficaces. No se tratara de una abolición de los sistemas tradicionales y conocidos de mantenimiento, sino una integración de los mismos pero con un nuevo enfoque.

De acuerdo con la filosofía del TPM, los operarios son responsables de su propio equipo y de puesto de trabajo, en especial de mantenerlos limpios y en correcto funcionamiento así como la detección de problemas potenciales antes de que acarreen dificultades al equipo y al sistema productivo.

Evolución del Mantenimiento hasta la Implantación del TPM

Figura 4.1.- Proceso evolutivo del TPM.-

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.

Siendo la primera de ellas el Mantenimiento Correctivo (o de Reparaciones o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la falla o avería y, una vez ejecutada la reparación, todo quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. El Mantenimiento Preventivo, es basado en programas de mantenimiento, sin importar si la maquina o accesorio esta o no empezando a fallar, solo se cambian las piezas porque “así lo marca el programa”.

El Mantenimiento Predictivo (o Productivo), lo cual constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM, incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad. El Mantenimiento Predictivo, es en base de inspecciones programadas de los accesorios o partes que están sujetas al desgaste, o sea, la maquina “avisa” que esta por fallar y se programa su reparación

El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).

El TPM.- Conceptos y Características.

El TPM o Mantenimiento Productivo Total supone un nuevo concepto de gestión del mantenimiento, que trata que este sea llevado a cabo por todos los empleados y a todos los niveles a través de actividades por pequeños grupos, en donde se incluyen los siguientes nueve objetivos:

1. Participación de todo el personal, desde la Alta Dirección hasta los operarios de la planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con éxito el objetivo.

2. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia del sistema de producción y gestión de equipos. Es lo que se da a conocer como objetivo:

EFICACIA GLOBAL: Producción + Gestión de Equipos.

3. Implantación de un sistema de gestión de plantas productivas tal que facilite la eliminación de las perdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos:

Fig. 4.2.- Objetivos del TPM.-

4. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos

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