Formacion De Los Dientes De Engranes

Formación de los dientes de engranes

La elección del procedimiento de fabricación depende del material, de las dimensiones, del número de piezas y de la calidad del dentado. En ruedas dentadas para la construcción de máquinas, figura en primer término la producción del dentado con arranque de viruta, por cepillado, fresado, brochado, afeitado y rectificado. La producción sin arranque de viruta, mediante fundición, inyección, troquelado, forja con estampa o sinterizado de las ruedas enteras en una forma perfilada, y además por estampación o por extrusión, valiéndose del correspondiente útil perfilado de corte o de extrusión, se emplea especialmente para pequeñas ruedas dentadas y gran serie de piezas a fabricar, o donde solo se requiera de una precisión moderada. Particularmente podemos mencionar que los engranajes pequeños casi siempre se fabrican de una barra o una barra forjada, la maza, el alma, los rayos y la corona se maquinan hasta que alcanzan, o casi alcanzan, sus dimensiones finales antes que se fabriquen los dientes de los engranes. El ancho o espesor de la cara y el diámetro externo de los dientes de los engranes también se fabrican en esta etapa. Los engranajes de gran tamaño a menudo se fabrican a partir de componentes. La corona y la parte en la que se maquinan los dientes pueden rolarse a partir de una barra plana hasta darle forma de anillo y luego se sueldan. Después el alma o los rayos y la maza se sueldan dentro del anillo. Los engranes muy grandes se pueden fabricar en segmentos y el ensamble final de estos se hace soldándolos o mediante afianzadores mecánicos.

Procedimientos.

1. Procedimiento de rodadura (proceso de corte envolvente)

La herramienta ejecuta aquí, además del movimiento de corte (movimiento de acepillado, mortajado, fresado, afeitado, rectificado), y además del movimiento de avance, un movimiento de rodadura en relación con la rueda dentada z1 que se fabrica, tal como lo haría una rueda dentada z2 que engranara con la rueda dentada z1 — por ejemplo, una cremallera. Por consiguiente, la herramienta debe poseer el perfil de z2 (en el caso limite, únicamente el perfil de un flanco de diente de z2). Los flancos de los dientes de z1 se originan como envolventes de los cortes del flanco de la herramienta. La ventaja más importante consiste en que se precisa sólo una herramienta para fabricar ruedas dentadas de cualquier número de dientes, pero de igual tamaño de diente (mismo módulo); en caso de fabricarse por separado los flancos izquierdo y derecho, basta incluso una sola herramienta para todos los tamaños y números de dientes.

a) En el procedimiento de la rodadura continua el movimiento de rodadura se efectúa de un modo continuo sin ser interrumpido por procesos parciales. Como herramienta se utiliza una rueda para mortajar, afeitar o estampar, o un tornillo para fresar, afeitar o rectificar. Ventaja: fabricación ininterrumpida y sin movimiento parcial diente, por diente. El procedimiento con rueda mortajadora es adecuado también para la obtención de ruedas huecas (dentado interior) y además para la fabricación de dentados en ángulo, sin interrupción de los dientes en el vértice del ángulo. Inconveniente: la exactitud del dentado depende de las ruedas intermedias de la máquina de dentar (defectos periódicos).

b) En el procedimiento de rodadura « surco a surco » el movimiento de la herramienta ya no es continuo, sino de vaivén; la herramienta es desengranada después de cada ciclo de trabajo y, tras avanzar la rueda dentada en un diente (proceso parcial), comienza el ciclo de trabajo siguiente, que se ejecuta del mismo modo. Ventaja: la herramienta (cuchilla peine, fresa de disco o muela con flancos rectos) es de fácil y exacta fabricación. La exactitud del paso del dentado no depende ya del accionamiento de la mesa giratoria y de la herramienta, sino únicamente de la exactitud

...