Importancia De La Metalurgia

OBJETIVOS

Utilizar procesos y operaciones simples;

Alcanzar la mayor eficiencia posible;

Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza);

No causar daño al medio ambiente.

METALES Son elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores de electricidad y calor.

METALURGIA Es la técnica que se ocupa de la obtención y elaboración de los metales a partir de los minerales que los contiene

IMPORTANCIA DE LOS METALES Y LA METALURGIA EN LAS INDUSTRIA Los metales y la metalurgia están ligadas la una con la otra puesto que los metales son la materia prima que necesita la metalurgia para la obtención y elaboración de metales, la metalurgia más halla de realizar la obtención de minerales para transformarlos en metales es también el proceso por el cual se somete un metal para ser fundido y moldeado en la creación de un producto de uso comercial, la ciencia, la tecnología y el arte son las características que describen la metalurgia al momento de dar esa transformación al mineral y metal a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad

Existen 80 metales que cumplen con diferentes composiciones químicas lo cual genera una variación o una diferencia a la hora de hacer parte del proceso de elaboración de un producto.

Al haber tan gran variación en metales es notorio saber que los metales abarcan la gran mayoría del mercado, puesto que su uso es múltiple.

En la vida cotidiana tenemos una gran cantidad de Herramientas, Tecnologías y Utensilios que son usados en mayor o menor medida el mencionado elemento químico como parte de su conformación, como sostén a las distintas estructuras, como también para poder brindar una utilidad a su funcionamiento, siendo muy importante su extracción y utilización, mucho más de lo que pensamos.

Los metales son extraídos de entre las rocas mediante distintas técnicas, difícilmente encontrados en Estado Puro, el que es conocido también como Metal Elemental, por lo que su aplicación en la industria está basado en la utilización de combinaciones que son conocidas como Aleaciones Metálicas, que permiten su aplicación en distintas formas y diseños.

Una de las principales aplicaciones del metal está ligada a su Conductividad Eléctrica, por lo que todos los artículos de Electrónica e Informática cuentan en su conformación con distintos tipos de metales en su Circuito Eléctrico, formando parte de los distintos Cables de Alimentación o inclusive para la transmisión de datos.

En la vida cotidiana y en forma histórica se utiliza a los metales como Utensilios, lo que permite un mejor manejo de los alimentos a la hora de preparar las distintas recetas, como también en Cortar y Trozar los mismos, además de emplearse los metales, por su gran Conductividad Térmica, como distintos elementos de cocina que permiten calentar, hornear y preparar distintos alimentos.

Es un material que cuenta con la capacidad de ser muy Maleable y Dúctil, teniendo por un lado la facilidad para poder adoptar cualquier forma (desde lingotes hasta hilos o laminillas) como también la posibilidad de brindar una altísima resistencia, sumado a que su Estructura Cristalográfica le permite recuperar su posición original sin ofrecer demasiadas modificaciones en el punto que ha sido sometida a distintos Procesos Físicoquímicos.

HISTORIA SOBRE ALGUNOS METALES DE MAYOR IMPORTANCIA El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que se lo encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza Junto al oro y la plata fue utilizado desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como una lámina. Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en hornos y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico, que produjo cobre arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII milenio a.C., en Anatolia y el Kurdistán.2 3 En América no hay constancia hasta el I milenio a.C.4 y en África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a.C.5

El hierro comenzó a ser trabajado en Anatolia hacia el tercer milenio a. C.. Este mineral requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así más maleable y resistente. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación, para, posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la conformación de la civilización humana:

Se intensificó la producción agropecuaria.

El trabajo se especializó y diversificó.

Aumentaron los intercambios.

Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales preciosos y la acuñación de moneda.

METALURGIA ESTRACTIVA Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.

ETAPAS DE LA METALURGIA

Transporte y almacenamiento Conminución Clasificación Separación del metal de la ganga Purificación y refinación.

PROCESOS METALURGICOS

LOS PROCESOS METALURGICOS COMPRENDEN LAS SIGUIENTES FASES:

Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de la ganga;

El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el metal;

Elaboración de aleaciones;

Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación física.

Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y cianuración.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.

ANODIZACION

Se denomina anodizado al proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. La protección

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