Just In Time

JUST IN TIME

“Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”.

Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda. La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos. Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total.

El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.

Justo a tiempo también promueve que se den cero paradas técnicas, tanto de máquinas: cero averías, cero tiempos muertos en recorridos (es básico el solapamiento de tareas) y cero tiempos muertos en cambio de herramientas. De igual manera hace uso del método Single, Minute Exchange of Die (SMED), Total Productive Maintenance (TPM) y el Statistic Process Control (SPC)

Características Principales

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

1. Poner en evidencia los problemas fundamentales.

2. Eliminar despilfarros.

3. Buscar la simplicidad.

4. Diseñar sistemas para identificar problemas.

Figura 1 LOS 4 PILARES DEL JIT

Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación del sistema “JIT”

REVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA

John “Jack” Warne a través de una serie de videos nos muestra un entrenamiento de la metodología del Justo a Tiempo. El Señor Jhon J Warne es líder en el manejo e implementación de este concepto manufacturero de Toyota en las Plantas Omarick Industries, y trata de explicar con el ejemplo de Japón, el desarrollo de las competencias en el sector manufacturero tanto en su gente, el Estado como en las políticas.

La evolución de la manufactura surgió principalmente con la máquina de vapor, máquina que se inventa en la revolución industrial.

Posteriormente, viene el proceso de piezas intercambiables, la creación de la línea de ensamblaje con Henry Ford, los estudios del trabajo que creación el sistema de producción en lotes y la división de la producción hacia los procesos.

La invención del transistor, la invención de los microprocesadores, y con ella la automatización de la manufactura en 1936, esto es la apertura para la creación de robots, maquinas por computadoras de alta tecnología y las tecnologías de producción moderna que llevan a la creación del proceso Justo a Tiempo.

El “JIT” nos muestra que lo más importante es la reducción de costos, aumentando las ganancias: proveer las unidades requeridas, en el tiempo exacto, en la cantidad exacta.

Conduciendo al flujo de la producción con inventario cero, eliminando la producción por encima, por debajo, temprana o tardía. Abarca 4 puntos importantes: los inventarios de producción en cero, el Kan Ban, las entregas JIT, y la producción sin paradas.

Como consecuencia de este nuevo enfoque llegan cambios totales con respecto a la metodología tradicional y crea tres características unas de las otras pero dependientes entre sí, las cuales son:

1. Desperdicios cero:

Son técnicas de producción que hablan de eliminar los 7 desperdicios.

2. Calidad perfecta:

La cual consiste en perseguir la calidad bajando los costos. Se trata de ejecutar un control de la calidad total tratando de alcanzar el 100% de satisfacción del cliente con el producto lo que significaría que él más sus amigos serán siempre futuros clientes. En este apartado se hace mención de la regla 40/30/30, donde el 40% son errores en el diseño, 30% son errores en las piezas y los materiales defectuosos y el otro 30% son errores en la manufactura.

3. Involucramiento del trabajador en la toma de decisiones:

Promoviendo el respeto, la integridad y la confianza.

Se busca desarrollar la inteligencia y la creatividad de cada una de las personas en la organización. Dar la oportunidad de dar su valía, un ambiente dónde se reconoce la inteligencia de cada individuo, buscando la asociación de la gerencia y la fuerza laboral a través del compromiso.

Para llevar a cabo todo lo anterior es necesario lograr la flexibilidad de producción y tener plazos de entrega muy cortos, esto se logra a través de las siguientes técnicas claves:

1. Flujo de la producción de una pieza (producción sincrónica/automatización de las piezas)

2. Producción en pequeños lotes (ejemplo las operaciones y sus lugares)

3. SMED (intercambio de traqueles minuto a minuto)

4. Kan Ban,

Haciendo referencia a cada una de ellas:

Flujo de la producción de una pieza

Explica la importancia del principio de agrupar una variedad de máquinas en la secuencia requerida por el producto.

En la producción tradicional las piezas pasan por al menos 5 departamentos antes de la planificación de la producción tardando cerca de 4 ó 5 días. Con el JIT estos departamentos orientados al proceso son reemplazados por líneas orientadas hacia el producto, compuestas por máquinas especializadas, y por mano de obra adiestrada para saber manejar al menos 6 máquinas diferentes.

La tecnología de grupo consiste en la agrupación de piezas relativamente semejantes donde nace la necesidad de separar al hombre de la máquina. El operador debe poner la máquina a procesar y no estarla vigilando a menos que sea extremadamente necesario.

Principios básicos de la producción de flujo por pieza:

• Las variaciones se llevan a cabo mientras se requieren plazos de entrega cortos.

• Inventarios bajos,

• Cero transportación de los procesos

• Tiempo rápido de respuesta.

La producción por pequeños lotes

Son líneas de producción orientadas al producto que generalmente son líneas permanentes. Cambiar el departamento, orientar el proceso a las líneas orientadas al producto y luego aplicar SMED es la combinación máxima que lleva a la excelencia.

Con

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