METODOLOGÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

INTRODUCCIÓN

En este trabajo final haremos mención de los tipos, objetivos y principios básicos de distribución de plantas donde veremos la descripción que determinara la consistencia de cada uno de sus elementos por tipo de distribución, esto con la finalidad de comprender y hacer de este trabajo una herramienta de aprendizaje con el fin de facilitar el diseño de diagrama de distribución de planta.

LOS OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA SON:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Distribución por posición fija.

Distribución por proceso.

Distribución por producto.

METODOLOGIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Formulación del problema

Análisis

Búsqueda de soluciones

Selección de solución

Especificación

Observación de su adecuación al problema

Evaluación

Decisión sobre el nuevo diseño

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).

Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.

2. Maquinaria.

3. Trabajadores.

4. Movimientos (de personas y materiales).

5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).

6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc.)

7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc.).

8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

METODOLOGIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente figura:

1. Planear el todo y después los detalles.

Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de conjunto.

Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área.

2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.

En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos.

Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.

Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.

La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias.

Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización.

Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar una buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros.

La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.).

Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo.

8. Comprobación de la distribución.

Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.

9. Vender la distribución.

3.4 DISEÑO DE PLANTA A TRAVÉS DE SOFTWARE ESPECIALIZADO

Debido al elevado número de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora de diseñar una distribución en planta y al enorme número de cálculos y posibilidades en los problemas de distribución, la computadora juega un papel importante facilitando el desarrollo de los cálculos los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercanía).

Entre ellos tenemos los más comunes que son

AB-POM versión 3.16

AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran cantidad de problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18módulos útiles para analizar una gran variedad de problemas asociados a la programación lineal, la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta, entre otros. Este programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de instalación.

WinQSB Versión para Windows

WinQSB es una aplicación creada por el Dr. Yih-Long Chang, que consta de una serie de módulos (subprogramas) que nos ayudan a resolver y automatizar algunos problemas de cálculos lineales, investigación de operaciones, planteamiento de producción, evaluación de proyectos, etc.

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de la investigación operativa.

Formado por los módulos siguientes.

Análisis de muestreo de aceptación (Acceptance Sampling Analysis)

Planeación agregada (Aggregate Planning)

Análisis de decisiones (Decision Analysis)

Programación dinámica (Dynamic Programming)

Diseño y localización de plantas (Facility Location and Layout)

Pronósticos (Forecasting)

Programación por objetivos (Goal Programming)

Teoría y sistemas de inventarios (Inventory Theory and System)

Programación de jornadas de trabajo (Job Scheduling)

Programación lineal y entera (Linear and integer programming)

Procesos de Markov (Markov Process)

Planeación de Requerimiento de Materiales (Material Requirement Planning)

Modelación de redes (Network Modeling)

Programación no lineal (Nonlinear Programming)

PERT y CPM (PERT_CPM)

Programación cuadrática (Quadratic Programming)

Cartas de control de calidad (Quality Control Chart)

Sistemas de cola (Queuing Analysis)

Simulación de sistemas de cola (Queuing Analysis Simulation)

Este programa utiliza los mecanismos típicos de la interface de Windows, es decir, ventanas, menús desplegables, barras de herramientas, etc.; por lo tanto su manejo es similar a cualquier otro que utilice el entorno Windows.

File: incluye las opciones típicas de este tipo de menús en Windows, es decir, permite crear y salvar ficheros con nuevos problemas, leer otros ya existentes o imprimirlos.

Edit.: incluye las utilidades típicas para editar problemas, copiar, pegar, cortar o deshacer cambios. También permite cambiar los nombres de los problemas, las variables, y las restricciones. Facilita la eliminación o adición de variables y/o restricciones, y permite cambiar el sentido de la optimización.

Format: incluye las opciones necesarias para cambiar la apariencia delas ventanas, colores, fuentes, alineación, anchura de celdas, etc.

Solve and Analyze: esta opción incluye al menos dos comandos, uno para resolver el problema y otro para resolverlo siguiendo los pasos del algoritmo.

Results: incluye las opciones para ver las soluciones del problema y realizar si procede distintos análisis de la misma.

Utilities: este menú permite acceder a una calculadora, a un reloj y a un editor de gráficas sencillas.

Windows: permite navegar por las distintas ventanas que van apareciendo al operar con el programa.

WinQSB: incluye las opciones necesarias para acceder a otro módulo del programa.

Help: permite acceder a la ayuda on-line sobre la utilización del programa olas técnicas utilizadas para resolver los distintos modelos. Proporciona información sobre cada una de las ventanas en la que nos encontremos.

3.5 MACRO Y MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTAS

MICRO LOCALIZACIÓN

Una vez que la región ha sido escogida (macro localización), se comienza el proceso de elegir la zona y dentro de esta la localidad, para finalmente determinar el sitio preciso (a nivel de factibilidad). Cabe anotar que cuando el estudio se adelanta a nivel de perfil con identificar la zona es suficiente para efectos de localización.

La ubicación puede buscarse en las cercanías de las ciudades, en áreas suburbanas que suelen tener la misma calidad en los servicios públicos pero dotados de mayores posibilidades de selección y de expansión futura, aunque teniendo que asumir costos de transporte adicionales

Factores determinantes de la micro localización

a) Tipo de edificio.

b) Área requerida.

c) Necesidades de líneas férreas, carreteras y otros medios.

d) Consumo de agua, luz y energía.

e) Volúmenes y residuos de agua.

f) Otros contaminantes.

g) Instalación y cimentación para equipo y maquinaria.

h) Flujo y transporte de materias primas dentro de la planta.

Técnicas de análisis para macro y micro localización

• Método de ponderación

• Punto de equilibrio.

• Costos y beneficios.

• Asignación y transporte

La decisión de localización de la empresa:

Es una decisión estratégica El estudio de la decisión debe asumirlo un equipo multifuncional Fuentes de información: Publicaciones especializadas, cámaras de comercio, agencias gubernamentales, entidades financieras, consultores, agencias de trasporte, etc.

Decisiones

Niveles de localización: Considerar la existencia de polígonos industriales, parques tecnológicos.

Factores de localización: Además de las materias primas, mano de obra y mercado:

Recursos humanos

Entorno local

Infraestructuras

Recursos materiales

Capital o recursos financieros

Factores relativos al proceso

Factores relativos a los outputs

MACRO LOCALIZACIÓN

También llamada macro zona, es el estadio de localización que tiene como propósito encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto. Determinando sus características físicas e indicadores socioeconómicos más relevantes. Es decir, cubriendo las exigencias o requerimiento de proyecto, el estudio se constituye en un proceso detallado como:

Mano de obra materiales primas

Energía eléctrica

Combustibles

Agua

Mercado

Transporte

Facilidades de distribución

Comunicaciones

Condiciones de vida leyes y reglamentos

Clima

Acciones para evitar la contaminación del medio ambiente

Actitud de la comunidad

Zona franca

Condiciones, sociales y culturales.

CONCLUCION PERSONAL ADRIAN CAMPUZANO TALAMANTES

Teniendo una metodología para el diseño de las plantas se puede hacer más eficiente a una planta, ya que teniendo una buena distribución se obtendrá un mayor beneficio de esta.

El diseño de la distribución en planta de una planeación y adecuación de las mejores condiciones de su lay out ya sea de producción o servicios, se requiere de un análisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo análisis en ocasiones se vuelve muy complejo debido al número excesivo de cálculos y posibilidades en la adecuación para la de distribución, ya que en ocasiones nos enfrentaremos a problemáticas de instalaciones que deben de ser previstas para tener posibles soluciones, es por eso que los análisis los podemos llevar de la mano con las aportaciones que nos hace la tecnología a partir de ordenadores ya que nos facilitan y aceleran el proceso de búsquedas de soluciones, los programas con que hoy día contamos son de vital importancia ya que están desarrollados para asistir a la distribución en planta y los podemos utilizar con criterios cuantitativos debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias de tráfico entre áreas, o cualitativos en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercanía, también nos brinda el conocimiento y las herramientas necesarias para poder tomar decisiones sobre diseño de instalaciones o planta haciendo más eficaz nuestro trabajo como futuros ingenieros.

BIBLIOGRAFIA

http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/distriplantarodri.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Problema_de_la_asignación_cua

http://co.sodexo.com/cosp/servicios/fms/actividades/generales/serviciosgenerales.asp

http://www.mitecnologico.com/Main/IngenieriaIndustrial

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