Mantenimiento Como Esrategia Productiva

Un factor determinante del éxito empresarial en el sector productivo

El mantenimiento como parte de la estrategia corporativa

Hace tiempo que el mantenimiento dejó de considerarse un mero factor de costes. Un mantenimiento efectivo y eficiente proporciona una importante ventaja sobre la competencia en el sector productivo. Con la reducción de los márgenes de tiempo y de stock, y con las estrategias de logística JIT*/ JIS*, los tiempos de inactividad han adquirido gran importancia y pueden ocasionar graves pérdidas de producción (*Just in time, Just in sequence)

Gerhard Stamm, gerente de Stamm Consulting Group

El planteamiento de una estrategia de mantenimiento adecuada es un tema de importancia creciente en el que debería involucrarse la dirección de la empresa, ya que su integración en los procesos y estrategias corporativas es decisiva para el éxito corporativo.

Las principales fuentes de pérdidas en el mantenimiento son:

1. Paradas de la instalación

2. Pérdida de tiempo ligada a la preparación de los equipos

3. Funcionamiento sin carga y paradas breves

4. Secuencias de trabajo a ritmo reducido

5. Dificultades asociadas a la puesta en marcha

6. Pérdidas de calidad

Estrategias de mantenimiento

Definición de los objetivos de la empresa con relación al mantenimiento

En numerosas publicaciones a menudo se confunden conceptos como ‘mantenimiento autónomo’ o se usan indistintamente términos como ‘mantenimiento’ y ‘mantenimiento de rutina’. A continuación se clarifican tales conceptos.

Según la norma DIN 31051, el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el fin de conservar o restablecer la situación ideal, así como las utilizadas para la determinación y evaluación de la situación real de un sistema.

Estas medidas se dividen en cuatro categorías básicas:

1. Mantenimiento de rutina

2. Inspección

3. Reparación

4. Eliminación de puntos débiles o corrección

En base a la estrategia y a la definición de las competencias básicas se decide cuáles de estas actividades se pueden externalizar.

Figura 1: El mantenimiento según la norma DIN 31051.

En la mayoría de los casos, el mantenimiento autónomo se limita a la limpieza y lubricación de los equipos. La inspección de las instalaciones no incluye, sin embargo, el mantenimiento de reparación. La definición del TPM debe estar coherente con la filosofía: ‘Total ProductiveMaintenanceor Total Productive Management?’

A continuación se describen más detalladamente los diferentes métodos y/o estrategias de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo: mantenimiento reactivo, reparación tras una avería, subsanación de averías. Reparación de averías.

• Ventaja: ‘Operación hasta fallo’ = se apura el equipo al máximo, hasta agotar el margen de uso; escaso gasto en concepto de mantenimiento hasta que se produce la avería de la máquina.

• Inconveniente: costes más elevados debido a tiempos de inactividad imprevistos o a la necesidad de realizar horas extras, adquisición de repuestos (entrega por taxi), turnos extraordinarios. Una opción, cuando sea posible, es buscar instalaciones alternativas, modificar las existentes, etc.

Mantenimiento preventivo: mantenimiento ‘convencional’. Actividades de verificación rutinarias en intervalos predeterminados. Mantenimiento programado y estandarizado en intervalos regulares (en función del desgaste de los componentes, curvas de carga).

• Ventaja: se reducen los tiempos de inactividad imprevistos.

• Inconveniente: mayor despliegue de personal; costes elevados de piezas de repuesto, ya que también se sustituyen piezas con poco desgaste; peligro de caer en un ‘exceso de mantenimiento’. Es aconsejable poner en tela de juicio la planificación por intervalos durante el tiempo de funcionamiento de las instalaciones según las indicaciones del fabricante. ¿Se tiene en cuenta el desgaste o el estado del componente?

Mantenimiento predictivo (según condición y estado de la máquina o instalación)

El mantenimiento predictivo se basa en la determinación del momento adecuado (variable) para llevar a cabo las medidas necesarias a partir de los datos registrados y disponibles (inspección, mediciones). Se basa en el uso de técnicas de registro de parámetros y en el estado de la pieza o componente. Los intervalos variables pueden establecerse, p. ej., por medio de sistemas de diagnóstico online.

Esto implica un control permanente de la maquinaria (por ejemplo, diagnóstico de vibraciones, termografía o medida del consumo de corriente o de aire comprimido, además de comprobación de fugas y fisuras, caudal del flujo o endoscopia). De este modo se garantiza la sustitución de componentes defectuosos en caso necesario, a fin de evitar pérdidas económicas por inactividad.

• Ventajas: óptimo control del margen de desgaste de los componentes relevantes, observación continua del estado de funcionamiento. La supervisión permanente permite identificar a tiempo cualquier daño en los componentes, con lo que se incrementa la vida útil tanto de los componentes como de las máquinas. Los trabajos de mantenimiento pueden planificarse con la debida antelación. Diagnóstico de averías mejorado y detallado. Mayor disponibilidad de la maquinaria. Al evitar paradas imprevistas, se reducen también los costes de personal y de repuestos. Se garantiza la calidad de las piezas producidas.

• Inconveniente: este método tiene sus límites; los costes de adquisición y de capacitación pueden ser muy elevados. Se requieren, en parte, sistemas de diagnóstico muy costosos y complejos, que además solo son aplicables de forma limitada. En suma: el coste puede superar al ahorro esperado.

Conclusión:

La utilidad efectiva de un sistema de mantenimiento basado en el estado de la máquina se pone de manifiesto en la fase de envejecimiento. Debido al desgaste normal de una instalación de producción por el

...