Principios De Manejo De Materiales

UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

2.1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.

1. Principio de planeación. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones

2. Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaques, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.

3. Principio de flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y distribuciones del equipo que optimice el flujo del material.

4. Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la combinación del movimiento y/o equipo innecesarios.

5. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico.

6. Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.

7. Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes que se mueve como una sola.

8. Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación.

9. Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya las funciones de producción, manejo y almacenamiento.

10. Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulara: movimiento y método que se usarán.

11. Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo para ellos.

12. Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.

13. Principio del peso muerto. Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que soportará.

14. Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales.

15. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programas las reparaciones de todo el equipo de manejo.

16. Principio de obsolescencia. Remplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.

17. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de producción y la atención de las órdenes.

18. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se desea.

19. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento y manejo en términos de gastos por unidad manejada.

20. Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad.

2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

Unidad de carga

Los principios del manejo de material pueden ser aplicados en diversas situaciones para obtener reducción de costes y eficiencia del sistema, pero existe un principio que merece una atención especial: el principio de la unidad de carga. Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados.

Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será utilizado para manejar el material. La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del concepto de unidad de carga. El tamaño de la unidad de carga puede variar, conforme el equipamiento utilizado. La integridad de la unidad de carga puede ser mantenida de diversas maneras. Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de plástico, palé y cajas de palé, pueden ser utilizados para desplazar la unidad de carga. De la misma forma, existen equipamientos que aseguran la formación, protección y calidad de las unidades de carga, tales como: equipamiento de rollo de polietileno, film paletizable y de ajustar.

La determinación del tamaño de la unidad de carga, bien como método de contenedorización, es influenciada por diversos factores, como por ejemplo: el material al ser unificado; el número de veces que el material es removido de la unidad de carga para ser procesado; la cantidad de material a manejar; las condiciones ambientales a las que la unidad de carga se encuentra expuesta; la susceptibilidad del material a ser dañado; entre otros factores. Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas:

• Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;

• Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de carga;

• Identificar el origen más distante de la unidad de carga;

• Establecer el destino más distante de la unidad de carga;

• Determinar el tamaño de la unidad de carga;

• Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;

• Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Generalmente, la unidad de carga es formada a través de la sobreposición de los artículos en el palé. Las dimensiones de los artículos influenciará el tipo de equipamiento de almacenaje de la unidad de carga a utilizar. Si la unidad de carga es demasiado pesada, se debe tener en consideración la importancia del peso, en vez del volumen de la unidad de carga.

Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados

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