Programación de piso utilizando DBR
Enviado por Fabiola Parra • 11 de Abril de 2019 • Resúmenes • 1.391 Palabras (6 Páginas) • 259 Visitas
Sesión 10
Programación de piso utilizando DBR
La programación de piso consiste en la planificación a muy corto plazo de todos los recursos requeridos para cumplir con una demanda específica.
Sistema DBR o Manufactura Sincrónica
Consiste inicialmente en identificar el cuello de botella en un proceso productivo. La ubicación del cuello de botella al inicio, en el medio o al final del proceso implica condiciones diferentes. Al inicio = la cuerda no se dirige hacia ningún proceso. Más bien, solamente puede asociarse a la alimentación de la materia prima.
El funcionamiento del sistema se da usualmente a partir de un sistema vacío.
- Todas las estaciones sin restricciones que preceden al cuello de botella deben iniciar la producción en el momento más temprano posible.
- Luego, las partes esperan durante un tiempo indeterminado en el amortiguador del cuello de botella hasta que éste empieza a procesar la parte.
- Una vez que esto sucede, lo ideal es que todas las operaciones que alimentan al cuello de botella trabajen al mismo ritmo (tambor), pudiendo pasar de una en una las unidades (one piece flow).
- La alimentación de piezas por parte de las operaciones que no son cuellos de botella continúa hasta que se alcance el buffer deseado.
- Una vez alcanzada la meta del time buffer, las operaciones alimentadoras se detienen por completo. De esta forma el cuello de botella continúa alimentándose del buffer hasta alcanzar el punto de reorden o cuerda.
* La cuerda no es más que una señal (se da igual que en el kanban) que avisa a la operación alimentadora que debe reiniciar el procesamiento de partes.
* Este ciclo detenciónarranque-detención se da tanto para proteger al cuello de botella de faltantes, como para no aumentar el inventario en proceso por un exceso de capacidad de las operaciones alimentadoras.
Programación de Piso utilizando DBR
Se debe contar con dos elementos fundamentales: la cuerda, y el tamaño del buffer deseado.
Pasos programación DBR:
[pic 1]
Capítulo 16
Kanban para el control de materiales y de producción
Antecedentes: el sistema kanban está inspirado en la forma en que funcionan los supermercados, las tarjetas kanban son como los billetes que dan una señal a los proveedores de abastecer los materiales.
El sistema jalar (pull system) es un sistema que permite controlar la producción, sincronizar los procesos de manufactura con los requerimientos del cliente y apoyar la programación de la producción.
Tipos de kanban
- De retiro: especifican la clase y la cantidad de producto que se debe retirar de un proceso anterior.
- De producción: especifican la clase y cantidad de producto que un proceso debe producir.
Al implementar el kanban se evita la sobreproducción, trabajar con bajos inventarios, los clientes reciben sus pedidos a tiempo, se fabrica solo lo que el cliente necesita, elimina complejidades de la programación y proporciona un sistema común para mover materiales en planta.
Se utiliza cuando es necesario estructurar el sistema de control de materiales debido a la alta mezcla de productos y menor volumen. Cuando se han introducido variables de disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios rápidos y lotes de productos mínimos.
La implementación de kanban toma de 1 a 12 semanas, se establece el siguiente procedimiento:
- Seleccionar los números de parte que se van a establecer: trabajar con números de parte en los que se han establecido células de manufactura (flexibilidad).
- Calcular la cantidad de piezas por kanban: D x TE x U x %VD.
- D = demanda semanal
- TE = tiempo de entrega en semanas
- U = número de ubicaciones
- %VD = nivel de variación de la demanda
Para productos comprados | Tiempo de generar la orden + tiempo de entrega del proveedor + el tiempo de transporte + tiempo de recepción, inspección y stock |
Para productos manufacturados | Tiempo de generar la orden de trabajo + tiempo total de procesamiento + tiempo de recepción/inspección |
Cubrimiento de materiales de acuerdo con el tiempo | Tiempo de entrega del proceso / Tiempo takt |
Tiempo de entrega: tiempo total de la cadena de valor.
Tiempo takt: tiempo disponible para producir / demanda
Unidades por kanban: tamaño de lote que representará cada tarjeta según la capacidad de los contenedores.
Margen de seguridad: cantidad de materiales que mantienen la confianza en el sistema ante posibles eventualidades.
- Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar: un contenedor puede ser una caja, tarima o charola que sea de fácil manejo e identificación. Se puede seleccionar la capacidad del contenedor con base en la capacidad de carga del operador.
- Calcular el número de contenedores y secuencia pitch:
Número de contenedores | Cantidad de piezas en kanban / Capacidad de contenedor |
Pitch | Tiempo takt x Capacidad de empaque |
- Dar seguimiento (WIP o SWIP): El resultado ideal es 1, indica que WIP es igual al SWIP. Si es mayor se tiene mucho más inventario en celda y si es menor se tiene poco inventario y existe posibilidad de que la celda se quede corta de producción.
Inventario total de la celda / Inventario estándar de la celda |
Recomendaciones durante la aplicación
- Determinar los números de parte que se implementarán en el sistema jalar.
- Determine el máximo de inventarios por parte.
- Calcule las cantidades kanban para las operaciones.
- Determine el tamaño estándar del contenedor.
- Determine las ubicaciones de almacenamiento.
- Determine el número de contenedores.
Reglas de kanban
...