Protocolo OPC

PROTOCOLO OPC

Dennis Fabricio Carcelén Méndez

Universidad Politécnica Salesiana

Quito-Ecuador

dcarcelen@est.ups.edu.ec

Abstract— This work is aimed at the description of the latest technology and development to replace existing proprietary systems Drivers Control and automation platforms for systems consisting open operating systems using OPC (Ole Process Control).

I. INTRODUCCION

El problema histórico ha sido que los datos de diferentes sistemas tienen diferentes formatos y protocolos de comunicación. Esto ocurre, por ejemplo, cuando dispositivos son conectados a un sistema PC basado en un sistema SCADA o DCS.

Claramente el desarrollo realizado por los fabricantes de software al crear Drivers únicos para cada tipo diferente de equipo de control, no solo llevó a una duplicación de esfuerzos, sino que añade inherentemente riesgos adicionales a la consecución con éxito y a tiempo de un proyecto como así también el desarrollo de nuevo Hardware.

I. OBJETIVOS

A. Objetivo General:

Aprender sobre el abaratamiento de costos en el diseño de Software y Hardware Industrial que brinda el protocolo OPC.

B. Objetivos Específicos:

 Analizar cómo Integrar y hacer interoperable múltiples sistemas.

 Estudiar sobre la Interoperabilidad en multiplataforma.

II. MARCO TEORICO

OPC es una interfaz de programación de aplicaciones estándar para el intercambio de datos que puede simplificar el desarrollo de Drivers de I/O (Dispositivos de entrada y salida u/o Banco de Datos) y mejorar el rendimiento de los sistemas de interfaz. [1]

Con OPC el usuario decide libremente que componente de hardware es el mejor para una determinada aplicación dado que no habrá discusiones sobre el desarrollo de Drivers. Cada fabricante de Software y Hardware solo tendrá que implementar una interfaz, no siendo necesario ya un Driver para cada sistema hardware producido por fabricantes diferentes.

OPC es un mecanismo estándar de comunicación. Interconecta en forma libre numerosas fuentes de datos, donde se incluyen dispositivos de planta en la fábrica (PLC’s, Variadores de Frecuencia, etc.), o un banco de datos en un cuarto de control (Dispositivos entrada/Salida (I/O)). La arquitectura de información para el Proceso Industrial e involucra los siguientes niveles:

a) Dirección Campo: Con el advenimiento de dispositivos de campo inteligentes, del tipo SMART (Válvulas, servomecanismo, Presostatos, etc., basados en microprocesadores.), se puede integrar una gran cantidad de información, que no estaban previamente disponibles. Esta información proporciona datos del estado del dispositivo, sus parámetros de configuración, materiales de construcción, etc. Toda esta información puede ser presentada al usuario, y a cualquier aplicación que lo utilice, de una forma consistente.

b) Dirección de Procesos: La instalación de Sistemas de Control Distribuidos (DCS) y de Sistemas de Supervisión de Control y Adquisición de Datos (SCADA), permiten monitorear, y controlar los procesos industriales, mediante datos electrónicamente disponibles, lo que antes se realizaba en forma manual.

c) Dirección de Comercio: Los beneficios pueden ser obtenidos instalando los sistemas de control apropiados. Esto se cumple integrando la información recolectada desde el proceso, hacia los sistemas comerciales que manejen los aspectos financieros del proceso industrial mediante Softwares especializados. De esta forma se proporciona información de una manera consistente a las aplicaciones del cliente, donde se minimizará el esfuerzo requerido para proporcionar esta integración.

Para realizar estos direccionamientos en forma eficiente, los fabricantes (Tambien denominados desarrolladores de sistemas de control y automatismos), necesitan acceder a datos "Piso-Planta" (Al interior de la Industria) e integrarlos a sus sistemas comerciales existentes. Los fabricantes deben poder utilizar, fuera de las herramientas provistas (Paquetes SCADA, Bancos de datos, hojas de cálculo, etc.), otras para congregar "un sistema" para satisfacer sus necesidades. La "llave" para ello, es un sistema abierto en arquitectura y de una comunicación eficaz que se concentre en el acceso a los datos y no en el tipo de datos.

Fig. 1 Arquitectura de información para el Proceso Industria

Beneficios de OPC

OPC se diseñó para permitir aplicaciones donde el cliente accede a datos Piso-Planta de una manera consistente. Con aceptación por parte de los principales fabricantes, OPC proporcionará beneficios tales como:

A) Los fabricantes de Hardware sólo tienen que desarrollar e integrar componentes al software para que los clientes (o usuarios, entiéndase por quien realiza la aplicación) los puedan utilizar en sus aplicaciones.

B) Los diseñadores de Software no tendrán que volver a reescribir sus Drivers (Upgrade) debido a cambios de las características de su Hardware.

C) Los Clientes tendrán más opciones de desarrollar sus sistemas de Piso-Planta, haciendo uso de la integración de una gama más amplia de sistemas de Hardware de diversos fabricantes.

Con OPC, la integración del sistema en el ambiente de la informática será más heterogénea. Con OLE/COM la distribución

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