Seguridad y salud en la industria química

Seguridad y salud en la industria química

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La industria química es uno de los ejes fundamentales de la economía. Proporciona materiales básicos para muchas industrias, alimentos, medicinas, lubricantes, cemento, acero, agroindustria, entre otros. Muchos de lo que nos rodea, como la ropa, los plásticos, el papel, el automóvil o el teléfono celular, están allí, de una u otra forma, gracias a ella.  

A pesar de sus grandes beneficios, han tenido la imagen pública de ser empresas de alto riesgo. Los accidentes de Flixborough^[1] (Inglaterra, 1974) y Seveso^[2] (Italia, 1976) generaron una preocupación considerable, que llevó a la promulgación de leyes y reglamentaciones orientadas al control de desastres químicos.

La industria ha asumido su deber con la seguridad y salud de los trabajadores y la protección del medio ambiente. Un ejemplo de ello es el programa de responsabilidad integral (Responsible care) promovido por las asociaciones químicas de muchos países, como ASOQUIM^[3] en Venezuela. En este modelo, las empresas asumen un compromiso voluntario para establecer y mantener sistemas que permitan reducir al mínimo posible su impacto.

La OIT lanzó en 1976 el Programa Internacional para el Mejoramiento de las Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, orientado a “hacer más humano el trabajo”.  En 1991 se publicó un repertorio de recomendaciones, con el título de Prevención de accidentes industriales mayores^[4]. En 1980, la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) lanzaron el PROGRAMA INTERNACIONAL DE SEGURIDAD QUÍMICA^[5]. A partir de allí, el PISQ se ha ido consolidando como una referencia fundamental para obtener información sobre el manejo seguro de productos químicos.

Todas las empresas de la industria química, independientemente de sus dimensiones, se pueden beneficiar de establecer un esquema de trabajo seguro y saludable, el cual se basa en dos elementos fundamentales: el desarrollo de una cultura de Seguridad y Salud Laboral (SSL) y la aplicación de un enfoque sistémico a la gestión.

El Centro para Seguridad de Procesos Químicos (CCPS)^[6], ha propuesto un esquema de Seguridad de Procesos Basada en Riesgos, soportado en 4 pilares fundamentales:

1. Compromiso con seguridad de procesos
2. Entender los peligros y riesgos
3. Gestionar los riesgos, y
4. Aprender de la experiencia

A continuación, comentaremos estos pilares.

Compromiso con seguridad de procesos

El compromiso debe comenzar desde el más alto nivel de la organización y tiene que ir más allá de una declaración o un slogan en un afiche. Se requiere que sea visible para todos. La dirección establece las políticas, define las expectativas de resultados y provee los recursos necesarios y suficientes para lograr una operación segura. El personal debe saber que la gerencia no aceptará desviaciones de las normas establecidas. Si nos decimos comprometidos con la seguridad, pero cuando falla una bomba, se pide que se compre un repuesto diferente al indicado, porque es barato, o que se use una pieza tomada de otro equipo fuera de servicio o si, al ocurrir un incidente se presiona para reiniciar las operaciones antes de completar las tareas derivadas de la investigación, o se visitan las áreas productivas sin los equipos de protección requeridos, no estamos siendo coherentes entre las palabras y los hechos y no podremos exigirlo a los trabajadores. Las empresas con los mejores indicadores de SSL, por lo general cuentan con una línea gerencial que demuestra con sus actos los principios que pregonan.

Entender los peligros y riesgos

Significa desarrollar una visión, lo más clara posible, de la peligrosidad de la operación, los riesgos que se derivan y sus posibles consecuencias. Para ello comenzamos con la identificación de los peligros, en todas las condiciones operacionales previsibles: Arranque Normal, Parada Normal, Parada de emergencia, Arranque después de una parada de emergencia, Arranque después de mantenimiento. Es fundamental considerar todos los sistemas, equipos y componentes críticos, entendidos como aquellos que en caso de falla pueden ocasionar un incidente grave con liberación de sustancias peligrosas o energía, en forma de nube de vapor, fuego o explosión^[7]. Es altamente recomendable utilizar una metodología formal reconocida, como el método simplificado propuesto en la Nota Técnica de Prevención NTP 330^[8] del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, INSST, de España.

Veamos el ejemplo del proceso para preparar una disolución de soda caustica (CAS 1310-73-2).  En la Ficha Internacional de Seguridad Química FISQ 0360^[9] encontramos que la exposición al material presenta riesgos de inhalación, ingestión y contacto con piel y ojos, además la mezcla con agua genera calor por la reacción exotérmica y los derrames o salpicaduras pueden ser peligrosos.

Una vez identificados los peligros se requiere valorar los riesgos presentes, los posibles accidentes y sus consecuencias potenciales. En la industria química es esencial considerar Fuego, Explosión, Escapes y derrames, contacto con materiales peligrosos, fugas y daños ambientales internos o externos, entre otros. Las consecuencias deben jerarquizarse apropiadamente en función de su impacto potencial dentro de la planta o en sus alrededores, para la operación, las personas, el ambiente y otras instalaciones aledañas. Una herramienta útil es una matríz 4x4 de Severidad y consecuencias, donde cada situación se coloca en un cuadrante y ello permite clasificar los peligros en categorías, Alto, Medio y  Bajo, orientando así las acciones a mitigación, prevención o monitoreo según el nivel asignado^[10]. En el accidente de Bhopal^[11] (diciembre 1984) algunas fuentes reportan al menos 20 mil muertos y lesionados, que no trabajaban en esa instalación. Para controlar el escape de gases tóxicos (riesgo de muerte) existía un sistema de lavado de gases (sistema de mitigación) que no estaba en servicio al momento del evento.

Gestionar los riesgos.

La premisa básica es que los riesgos pueden reducirse, pero no es factible eliminarlos completamente. Esto significa reconocer las características del proceso, la forma en que los controles deben funcionar, y las posibles desviaciones y sus consecuencias. La jerarquía de control^[12] establece una secuencia de niveles para la acción preventiva:

1. Eliminar los peligros.

Es la opción más efectiva, pero no siempre está disponible para una instalación en operación. Puedo considerar eliminar el peligro si en lugar de preparar la solución en la planta, compro ese material a un proveedor externo. Lo que llamamos la externalización del riesgo.

1. Sustitución de los materiales, procesos o condiciones que presentan peligros por otras menos peligrosas.

Esta opción requiere un alto nivel de conocimiento sobre las características del proceso, de los equipos y de la aplicación del producto. Para la sustitución de procesos o materiales es vital consultar fuentes autorizadas, como la NTP 673 del INSST^[13].

La evaluación de un material sustituto debe considerar tanto los elementos técnicos como los de seguridad de los materiales. Por ejemplo, la potasa caustica (CAS 1310-58-3) tiene, en términos generales, los mismos riesgos que la soda en escamas y dependiendo de la aplicación específica, el peso equivalente puede ser relevante, por ejemplo, si se va a utilizar en una neutralización.

1. Aplicar Medidas de Ingeniería.

Esto implica controlar los riesgos en la fuente, habitualmente con barreras físicas o modificaciones del proceso. En el caso de la solución de soda caustica, se puede considerar incluir sistemas, de carga al tanque que limite el contacto con el material, de enfriamiento para manejar la reacción exotérmica, de control de temperatura para seguimiento, extracción localizada de los vapores, entre otros. Medidas adicionales pueden ser operar el tanque cerrado para evitar salpicaduras accidentales, agitadores o tanques recubiertos de plástico inerte para minimizar la corrosión.

1. Medidas administrativas.

Incluye procedimientos, capacitación, supervisión, auditorías y mantenimiento. Si hay peligro de explosión o fuego, no basta con colocar un letrero. El trabajador debe ser capacitado para entender las razones detrás de esa señal, las posibles consecuencias de no seguir las instrucciones y las medidas a tomar en caso de desviaciones. El supervisor requiere conocer la operación con un nivel de detalle tal que le permita reconocer si se está realizando en la forma establecida o si es necesario modificar el proceso o los documentos, reentrenar al personal o realizar reparaciones. En el ejemplo de la disolución de soda caustica debemos establecer un procedimiento seguro, junto a los trabajadores y supervisores, probarlo para garantizar la protección requerida, entrenar a todos los involucrados en su aplicación y auditar periódicamente para asegurar que se cumple lo que se ha definido. Adicionalmente, es conveniente fijar en lugares apropiados letreros y avisos de seguridad, así como diseñar una “lección de un punto”^[14] recordar los puntos esenciales de la tarea. Es esencial definir las acciones si ocurre un contacto accidental y validar que el servicio médico cuente con los insumos para la atención de un evento con exposición al material.

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