Tecnologias emergentes

[pic 1][pic 2][pic 3]

[pic 4][pic 5]

TECNOLOGIAS EMERGENTES

Existe numerosas tecnologías, que se encuentran en desarrollo, las cuales tendrán de seguro un fuerte impacto en las formas que se hará mercadeo en el futuro inmediato.

DEFINICIÓN

Tecnologías emergentes, son las técnicas modernas para manejar más eficientemente el binomio operaciones – logística, y han tenido una evolución en el tiempo en forma directa al avance de tecnologías de la información

Evolución de las Tecnologías: De la EOQ (cantidad económica de pedido) se evolucionó al MRP (planeamiento de requerimiento de materiales), al MRP II (Planeamiento de los recursos de manufactura), al MRP II-clase A o clase mundial, al JIT (justo a tiempo) que debe acompañarse con el control de calidad total; para terminar con el CIM (manufactura integrada por computador)

OBJETIVOS DE LAS TECNOLOGÍAS EMERGENTES:

• Reducir los ciclos de introducción de nuevos productos
• Mayor rotación de inventarios
• Mejoramiento de la calidad
• Operaciones más flexibles
• Mejor servicio al cliente
• Eliminación de mermas
• Mejor manejo administrativo

EVOLUCIÓN DE LAS TECNOLOGÍAS EMERGENTES

La tecnología de información y desarrollo tecnológico, en general, de los procesos han permitido evolucionar a métodos modernos, no sólo de apoyo al planeamiento y diseño de productos, procesos, planta y trabajo, sino también a formas más detalladas y productivas de programar las operaciones y su logística, así como a mecanismos de control mucho más sofisticados para la calidad y el mantenimiento de activos.

La siguiente figura que a continuación se muestra, presenta como han evolucionado de forma que integran las otras actividades de la organización en tiempo real; por ello; el computador, con sus capacidades cada vez más poderosas, asiste realmente la gestión empresarial para proyectar y controlar sus actividades.

PRODUCTIVIDAD                        EVOLUCIÓN                                  CLASE         MUNDIAL    

[pic 6]

SISTEMAS MRP Y MRP II 

Los sistemas de planeación de requerimientos de materiales (MRP o MRPI) se han instalado casi universalmente en las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideran pequeñas. La razón es que la MRP es un enfoque lógico y de fácil comprensión del problema de determinar el número de partes, componentes y materiales necesarios para producir cada artículo. La MRP original solo planeaba los materiales. Y en la medida que avanzó la computación y las aplicaciones se extendieron, también lo hizo el MRP. Se consideró recursos y materiales y se denominó MRP II, que significa planeación de los recursos de manufactura (se reflejaba la idea de que una mayor parte de la empresa se estaba involucrando en el proceso).

MRP

Es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción. Como tal, está orientado a satisfacer los productos finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados como fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de la planta.

El MRP tiene que ver con el énfasis que debe ponerse más en el cuando pedir que en el cuánto; porque se quiere asegurar la disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuados Aplicar MRP es “llevar los materiales correctos al lugar correcto y en el momento correcto”. Actualmente las MRP tienen un impacto sobre la totalidad del sistema e incluye el JIT, las manufacturas integradas por computadora CIM, entre otros. Ver video La evolución de los sistemas de planeación de requerimientos de recursos está pasando del MRP II al ERP (Planeación de los recursos de la empresa)

Los sistemas MRP proporcionan lo siguiente:

• Disminución de inventarios: el MRP determina cuántos componentes se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan maestro.

• Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega: el MRP identifica cuáles de los muchos materiales y componentes se necesitan, su disponibilidad y qué acciones son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega.

• Obligaciones realistas: las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente.

• Incremento en la eficiencia: hay una mayor coordinación entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que el producto avanza a través de ellos. La información proporcionada por el MRP estimula y apoya las eficiencias en la producción.

        COMPONENTES BÁSICOSS DE UN SISTEMA MRP

1. Programa maestro de operaciones o producción (MPS), se inicia a a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los pronósticos de demanda; llega a ser el insumo del sistema. Identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y determina cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de la planeación de la producción.
2. Línea de materiales (BOM), identifica cómo se estructura cada uno de los productos terminados, especifica todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y qué centros de trabajo realizan las secuencias de integración en las instalaciones.

En la siguiente figura se detallan los componentes que integran el producto:

[pic 7]

1. Archivo del estado de inventario, el sistema debe contener una rchivo totalmente actualizado del estado del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto.

LOGICA DE PROCESOS DEL MRP

Acepta el programa maestro y determina los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo de programación, cuántas unidades del inventario existentes se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que debe planear al recibir las nuevas entregas y cuándo deben colocarse las órdenes para los nuevos embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuándo se necesitan.

LIMITACIONES Y VENTAJAS DEL MRP

Limitaciones

• Se originan de las condiciones en que se encuentra la organización antes de iniciar el sistema.
• Es necesario contar con un computador.
• Los datos poco confiables acerca de inventarios y transacciones.
• Capacitar al personal para llevar los registros es una tarea crítica para que la implantación del MRP tenga éxito.

Ventajas

La naturaleza dinámica del sistema MRP pues reacciona bien ante condiciones cambiantes.

Entradas

• MS de artículos finales requeridos.
• Requisitos del estado del inventario disponible y artículos en proceso, lead times (tiempos de reposición).
• Registro de estructura del producto y subensambles.

Salidas

• Datos de programación de las órdenes de planeamientos de requerimientos de materiales.
• Órdenes de compra y producción interna.
• Reprogramación del MS.
• Reportes administrativos y actualización del inventario.

MRP II

Es una ampliación del MRP de lazo cerrado que, de forma integrada mediante un proceso informatizado on-line, con una base de datos única para toda la empresa, participa en la planificación estratégica, programa de producción, planifica los pedidos de los diferentes artículos componentes, programa las prioridades y las actividades por los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria y gestiona los inventarios. Además, a partir de las salidas obtenidas, realiza cálculos de costos y desarrolla estados financieros en unidades monetarias.

Entradas

• Plan de ventas, a partir del plan de ventas se establecerá el plan agregado de producción, que da inicio a las diferentes fases de la planificación y programación.
• Base de datos del sistema.
• Retroalimentación desde las fases de ejecución hasta las de planificación.

 PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE CAPACIDAD

Cada vez que el sistema de MRP se actualiza surge el problema de si la capacidad de la planta es suficiente para implantar los planes actuales. La planeación detallada de la capacidad es una técnica que se refiere a este problema. La información necesaria es la secuencia de operaciones, los centros de trabajo y los tiempos de producción y espera en cada centro.

CÁLCULO DE COSTOS

El cálculo de los costos se dividen en dos: costos de mano de obra y costos de materiales. El costo de mano de obra se halla con base en el tiempo total de fabricación del producto, el número, el número de productos pedidos y el costo de mano de obra por minuto.

...